设计与跟进

kim_shen

现在对设计来说不可能完全做到自己设计的模具由自己跟进，但是，如果你可以跟进试模过程，也许你也会增长很多知识，这对你以后的设计发展来说很重要。

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注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
1. 龟裂
　　龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
　　（－）残余应力引起的龟裂
　　　　残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
　　　　（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
　　　　（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
　　　　（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
　　　　（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
　　　　（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
　　脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
　　在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
　　另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
　　（二）外部应力引起的龟裂
　　　　这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
　　（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
　
二、充填不足
　　充填不足的主要原因有以下几个方面：
　　　　i. 树脂容量不足。
　　　　ii. 型腔内加压不足。
　　　　iii. 树脂流动性不足。
　　　　iv. 排气效果不好。
　
　　作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
　
　　　　1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
　　　　2）提高注射速度。
　　　　3）提高模具温度。
　　　　4）提高树脂温度。
　　　　5）提高注射压力。
　　　　6）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
　　　　7）浇口设置在制品壁厚最大处。
　　　　8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。对于较小工件更为重要。
　　　　9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
　　　　10）选用低粘度等级的材料。
　　　　11）加入润滑剂。


三、皱招及麻面
　　产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。


四、缩坑
　　缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。


五、溢边
　　对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：
　　1）降低注射压力。
　　2）降低树脂温度。
　　4）选用高粘度等级的材料。
　　5）降低模具温度。
　　6）研磨溢边发生的模具面。
　　7）采用较硬的模具钢材。
　　8）提高锁模力。
　　9）调整准确模具的结合面等部位。
　　10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
　　ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。


六、熔接痕
　　熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生
的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响
（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：
　　l）调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速
度等。
　　2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
　　3）尽量减少脱模剂的使用。
　　4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
　　5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。


七、烧伤
　　根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
　　1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品
中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
　　2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第
一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
　　3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。螺杆转速
过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。


八、银线
　　银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的
条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
　　另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯
。和 ABS树脂、 AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。


九、喷流纹
　　喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。


＋、翘曲、变形
　　注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
　　1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
　　2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
　　3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
　　4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。


十一、气泡
　　根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
　　1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。这种情况被称为真空气泡。解决方法主要有：
　　　　a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
　　　　b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
　　　　C）注射时间应较浇口封合时间略长。
　　　　d）降低注射速度，提高注射压力，
　　　　e）采用熔融粘度等级高的材料。
　　2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
　　　　a）充分进行预干燥。
　　　　b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
　　3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。


十二、白化
　　白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。脱模效果不佳是其主要原因。可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。

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还有就是，设计要与实际相结合，你分模是分模，但你在镶件的加工，线割的加工上也要考虑

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塑料模具设计步骤
一、接受任务书
　　成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
　　　　1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
　　　　2. 塑料制件说明书或技术要求。
　　　　3. 生产产量。
　　　　4. 塑料制件样品。
　　通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。


二、 收集、分析、消化原始资料
　　收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
　　1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
　　2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
　　3. 确定成型方法
　　　　采用直压法、铸压法还是注射法。
　　4、选择成型设备
　　　　根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
　　5. 具体结构方案
　　（一）确定模具类型
　　　　如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。
　　（二）确定模具类型的主要结构
　　　　选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。


三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：
　　1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
　　对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
　　2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
　　3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
　　4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
　　5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
　　6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
　　7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
　　8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
　　　　以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。


四、绘制模具图
　　要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法。
　　在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
　　1. 绘制总装结构图
　　绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。


五、模具总装图应包括以下内容：
　　1. 模具成型部分结构
　　2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
　　3. 分型面及分模取件方式。
　　4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
　　5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
　　6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
　　7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
　　8. 标注技术要求和使用说明。


六、模具总装图的技术要求内容：
　　1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
　　2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
　　3. 模具使用，装拆方法。
　　4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
　　5. 有关试模及检验方面的要求。


七、绘制全部零件图
　　由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
　　1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
　　2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
　　3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
　　4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。


八、.校对、审图、描图、送晒
　A.自我校对的内容是：
　　1. 模具及其零件与塑件图纸的关系
　　　模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
　　2. 塑料制件方面
　　塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
　　3. 成型设备方面
　　注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
　　4. 模具结构方面
　　　　1）. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
　　　　2）. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
　　　　3）. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
　　　　4）. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
　　　　5）. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
　　 5. 设计图纸
　　　　1). 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
　　　　2). 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
　　　　3). 零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
　　　　4). 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
　　6. 校核加工性能
（所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
　　7. 复算辅助工具的主要工作尺寸


　B.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
　　描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
　C.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
　D..编写制造工艺卡片
　　由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。


九、试模及修模
　　虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
　　塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
　　修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。


十、整理资料进行归档
　　模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
　　把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。

taodex

好资料啊

Hunter_998

现在的模具开发周期越来越短，往往存在产品开发与模具开发同时进行的情况。
我觉得设计步骤中是否对此做出规定。你是否有好的建议？

lihongchen

比较全面!

zhg38

同感.没有现场经验,设计总是无源之水.

阿風龍

最好是自已设计的模具自已组装及改善品质，这样才能提升，并且有经验。

yahoo2

现在只有大的公司才可以做到。

hihi0888

以下是引用yahoo2在2003-10-29 8:30:26的发言：
现在只有大的公司才可以做到。

risk

不去看﹐怎么知道你做的模具有沒有問題﹗

bill365

好资料

liguopg

这些资料很好,我也是KIM_shen的受益人了,你的那一AUTOLISP程序我用了,你设计的图纸清楚,在这里我想问一下,你做这行多久了,看你的图面你好像是做外壳类零件的,能告诉我这类模具需要注意那些方面.

liguopg

这些资料很好,我也是KIM_shen的受益人了,你的那一AUTOLISP程序我用了,你设计的图纸清楚,在这里我想问一下,你做这行多久了,看你的图面你好像是做外壳类零件的,能告诉我这类模具需要注意那些方面.

lqs373

xie xie 好心人

zgj_0001

好

傅仕林

这资料很好，还有其它资料吗？

shing

真好

三木

<P>不错，</P>