什么冷却液的效果比较好

lgp00000

在模具加工中?

slaoi175

experience is very important!

charly200

主要看你公司的承受能力和现有的加工条件，说不上什么最好！还有如楼上说的经验很重要

Neo

主要是乳化液（液体）和乳化皂（固体）两类，相对来说固体乳化皂会比液体得好一点，当然价格自然也要高些。
这是乳化皂。<img src="attachments/dvbbs/200392417383761579.jpg" border="0" onload="if(this.width>screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.alt=\'Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out\';}" onmouseover="if(this.width>screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.style.cursor=\'hand\'; this.alt=\'Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out\';}" onclick="if(!this.resized) {return true;} else {window.open(\'attachments/dvbbs/200392417383761579.jpg\');}" onmousewheel="return imgzoom(this);" alt="" />

kof99

乳化液加水

mohanmohan

什么样的材料用什么样的切削液

JONA

油雾冷却最好!

wanghong76

在金属切削过程中，因被加工的金属发生变形，刀具与切屑、刀具与工件间不断摩擦而产生切削力和切削温度，严重地影响了切削效率、加工质量以及刀具的使用寿命。因此，如何减小切削力和降低切削温度，是切削加工中的一个重要问题。实践证明，合理选用切削液，可以提高加工效率、降低已加工表面粗糙度、延长刀具寿命等。
按切削液的性质划分，切削液可分为纯油性和水溶性两大类。水溶性切削液根据成分的不同，又可分为乳化液、半合成液（微乳化液）、合成液三种。微乳化液是介于乳化液和合成液之间的新型切削液，是继乳化切削液、合成切削液之后，水基切削液的新一代产品，它是微乳化油经水高倍稀释后形成的微乳状、半透明的液体。微乳化液克服了乳化液易腐败、清洗性能差及合成切削液侵蚀机床漆面、润滑性能差等缺陷，避免了油污污染、发霉变质等弊病，综合了乳化液和合成液的优点，有油性、水性双重的极压、润滑、冷却、防锈和清洗能力，是新一代的理想机加工润滑冷却介质。
原理及应用
(1)原理 在金属切削加工过程中刀具与工件之间的关系十分复杂，因不同的切削过程也存在着很大差异，但其润滑过程中的特征基本相似。在金属切削过程中主要存在着三种变形区：（如图）<img src="attachments/dvbbs/2003-11/2003112111145039658.gif" border="0" onload="if(this.width>screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.alt=\'Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out\';}" onmouseover="if(this.width>screen.width*0.7) {this.resized=true; this.width=screen.width*0.7; this.style.cursor=\'hand\'; this.alt=\'Click here to open new window\nCTRL+Mouse wheel to zoom in/out\';}" onclick="if(!this.resized) {return true;} else {window.open(\'attachments/dvbbs/2003-11/2003112111145039658.gif\');}" onmousewheel="return imgzoom(this);" alt="" />
第Ⅰ变形区，被切削金属层在刀具的作用下发生塑性变形，产生剪切滑移。第Ⅱ变形区，切屑沿前刀面排出时，进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化。第Ⅲ变形区，已加工表面受到切削刃钝圆部分和后刀面的挤压、摩擦和回弹，造成纤维化加工硬化。
从这三个变形区来看切削液几乎不可能进入第Ⅰ变形区，有可能进入的是第Ⅱ、第Ⅲ变形区。切削液通过切屑与前刀面之间，及切削刃与工件表面之间存在的微小间隙渗透到变形区，在刀具与切屑、刀具与工件的表面上形成吸附薄膜，呈边界润滑状态，它减小了前刀面与切屑、后刀面与已加工表面之间的摩擦和变形，起到了润滑、冷却的作用。因此，切削液的选用是极其重要的，其润滑性、冷却性及清洗性是机械加工中要求具备的基本性能。
根据加工的不同，选用的切削液的性能也有其侧重点，如在用丝锥攻螺纹时，一般情况下侧重于切削液的润滑性能；但在加工盲孔螺纹时，切削液的清洗性及加工后清除的难易程度则又极其重要；而在磨削加工过程中，则侧重于切削液的冷却及清洗性能等。因此，在选用切削液时必须慎重，要根据不同的加工方法、零件材质等方面来全面考虑。而微乳化液在润滑、冷却及清洗等各方面综合的优良性能，为我们选用切削液时节约了很多挑选的时间。下面就我们在微乳液在攻螺纹加工及磨削加工等方面的应用情况做简介。
(2)在攻螺纹加工中的应用 通常，攻螺纹时使用的是一种纯油性、糊状的切削液，即白厚漆+适量的机油或煤油制成的切削液，俗称“铅油”，攻螺纹时需要不断的将铅油涂抹到刀具（丝锥）上。由于铅油的形态，决定了铅油的冷却、清洗能力严重不足。在实践中我们知道，用铅油作切削液，尽管攻螺纹质量能满足设计要求，但生产效率低，切屑清除困难，而且铅油容易粘附在螺纹表面，清洗十分困难，对加工大型零件上的螺纹盲孔，困难尤其严重。
为解决这一难题，用水溶性切削液代替铅油，是我们考虑的一个办法。为此，我们实验了不同厂家生产的多种合成切削液，但均不甚理想。合成切削液虽然有良好的冷却、清洗功能，但润滑性能差，导致攻螺纹质量不能满足设计要求，并且刀具寿命也较低。铅油或合成切削液两者各有优缺点，攻螺纹时用这两种切削液，很难将它们的优点统一起来。
后来，我们用微乳化液作为切削液进行攻螺纹试验。经过多次试验比较，我们筛选出合适的切削参数，并与微乳化液生产厂家协商，调整原液配方和切削液配比浓度后，加工的螺孔质量比用合成切削液时的加工质量显著提高，完全达到设计质量要求。使用铅油及微乳化液切削液加工螺纹孔的实验结果对比如表1、表2。 表1 切削液 螺纹底孔
直径
mm 切削速度
m/min 刀具寿命
个 加工效率
个/小时 润滑性 防锈性 清洗性  
铅油 10.5 6.5  240 120 好 好 差  
微乳化液 10.5 6.5 240 240 好 好 好  
注：材料ZG310-570 螺纹孔M12-7H 深25mm（盲孔）
丝锥M12-H2 机床Z3040 表2 切削液 螺纹底孔
直径
mm 切削速度
m/min 刀具寿命
个 加工效率
个/小时 润滑性 防锈性 清洗性  
铅油 18.5 5.8 180 144 好 好 差  
微乳化液 18.5 5.8 180 216 好 好 好  
注：材料 ZG310-570 螺纹孔 M20X1.5-7H 深40mm（盲孔）
丝锥 M20Xl.5-H2 机床Z3040
从以上两表的统计结果可以看出，用微乳化液作为攻螺纹的切削液，在加工效率、清洗性能等方面，比用铅油作为切削液时的性能有明显的改善，在大批量加工螺纹孔，特别是盲孔螺纹时，用微乳化液作为切削液，应该得到大力推广应用。
(3)微乳化液在磨削加工中的应用 我公司磨削使用的切削液，一直沿用的是乳化油+水稀释后形成的乳化液。该切削液从热力学观点看属于不稳定体系，易腐败生菌，使用期短，同时对水的要求较高，遇硬水或水中电解质含量过多时，乳化液稳定性会降低，甚至破乳影响使用。微乳化液从热力学观点看属于稳定体系，不怕硬水，稀释水可含有较多电解质，不易生菌，使用期长。我们与微乳化油生产厂家又合作配制了适用于磨削加工的微乳化液，其润滑、冷却、防锈及冲洗性能均达到要求，特别是在加工中心、数控车床等机床上微乳化液的应用已经取得了很好的效果。
注意事项
微乳化液是介于乳化液和合成液之间的切削液，有其特殊性，在使用时需要注意以下问题：
(1)配液前应将水箱、管路清洗干净。
(2)按规定比例配制。
(3)不同牌号、不同厂家生产的微乳化液不要混用。
(4)不能与乳化液混用。
(5)补充液体时，应将水和微乳化油按比例配制好后再补充，禁止只加水不加原液。
(6)微乳化液不得用于润滑、冷却采用同一系统的设备，仅能用于润滑、冷却分离的设备。
(7)应定期更换。当觉察到有恶臭气味、或微乳化液分层、变色时应更换新液。
(8)微乳化液呈弱碱性，皮肤呈弱酸性，其中的表面活性剂对皮肤有脱脂作用，所以长期接触会使皮肤变得粗糙、干燥，故应注意加强劳动保护。
结语
目前国内水溶性润滑添加剂的研制缓慢，制约了合成液润滑性能的提高；而微乳化油中，水溶性添加剂和油溶性添加剂的使用提高了它的润滑性，同常用的乳化液相比，其渗透、清洗能力要大大增强，并且价格适中，因此微乳化液的应用会越来越广泛。

本文摘自<<机械工人>>2002年第5期
作者：郑工科技股份有限公司　杨金晓 郑家敏
河南省特种设备安全检测研究所　苏晓峰
收稿日期：2001年12月24日

wanghong76

切削难切削材料时切削液的选用
合理选用切削液，可以有效地减小切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力、切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削效率，保证已加工表面质量和降低产品的加工成本。随着科学技术和机械加工工业不断发展，一些新型、高性能的工程材料得到广泛应用。这些材料大都属于切削加工性很差的难切削材料，这就给切削加工带来了难题。为了使难切削材料的加工难题获得解决，除合理选择刀具材料、刀具几何参数、切削用量及掌握操作技术等切削条件外，合理选用切削液也尤为重要的条件。
在难切削材料中，有的硬度高达65～70HRC，抗拉强度比45号钢的抗拉强度高三倍左右，造成切削力比切削45号钢高200％～ 250％；有时材料导热系数只有45号钢导热系数的1／4～1/7或更低，造成切削区热量不能很快传导出去，形成高的切削温度，限制切削速度的提高；有的材料高温硬度和强度高，有的材料加工硬化的程度比基体高50％～ 200％，硬化深度达0.l～0.3mm，造成切削的困难；有的材料化学活性大，在切削中和刀具材料产生亲和作用，造成刀具产生严重的粘结和扩散磨损；有的材料弹性模量极小和弹性恢复大及延伸率很大，更难于切削。因为，在切削各种难切削材料时，要根据所切材料各自的性能与切削特点与加工阶段，选择相宜的切削液，以改善难切削材料的切削加工性，而达到加工的目的。
常用的切削液有：水溶液、普通乳化液、极压乳化液、矿物油、植物油、动物油、极压切削油等。其中，水溶液的冷却效果最好，极压切削液的润滑效果最好。一般的切削液，在200℃左右就失去润滑能力。可是在切削液中添加极压添加剂(如氯化石蜡、四氯化碳、硫代磷酸盐、二烷基二硫、代磷酸锌）后，就成为润滑性能良好的极压切削液，可以在600～1000℃高温和1470～1960MPa高压条件下起润滑作用。所以含硫、氯、磷等极压添加剂的乳化液和切削油，特别适合于难切削材料加工过程的冷却与润滑。下面介绍几种难切削材料加工时的切削液选用。
不锈钢：在粗加工时，选用3%～5%乳化液或10％～15%极压乳化液、极压切削油、硫化油；在精加工时，选用极压切削油或10%～20%极压乳化液、硫化油、硫化油80%～85%加CCl415%～20%、矿物油78%～80%加黑机油或植物油和猪油18%加硫1.7%、全损耗系统用油90%加CCl410%、煤油50%加油酸25%加植物油25%、煤油60%加松节油20%加油酸20%；拉削、攻螺纹、铰孔时，采用10%～15%极压乳化液或极压切削油、硫化豆油或植物油；在硫化油中加10%～20% CCl4、在猪油中加20%～30% CCl4、或在硫化油中加10%～15%煤油用于铰孔；在硫化油中加入15%～ 20%CCl4或用白铅油加全损耗系统用油或用煤油稀释氯化石蜡或用MoS2油膏用于攻螺纹；在滚齿或插齿时，用20%～ 25%极压乳化液或极压切削油；在钻孔时，用10%～15%乳化液或10%～15%极压乳化液、极压切削油、硫化油、MoS2切削剂。
高温合金：除采用切削不锈钢所用的切削液外，在粗加工时，采用硫酸钾2%加亚硝酸钾1%加三乙醇胺7%加硼酸7%～10%加甘油7%～10%加水余量；或采用葵二酸7%～ 10%加亚硝酸钠5%加三乙醇胺7%～ 10%加硼酸7%～10%加甘油7%～10%加水余量。
钛合金：粗加工时，采用3%～5%乳化液或10%～15%极压乳化液；精加工时，采用极压切削油或极压水溶液、CCl4加等量的酒精；拉削、攻螺纹和铰孔时，采用板压切削油或蓖麻油、油酸、硫化油、氯化油、蓖麻油60%加煤油40%；钻孔时，采用极压乳化液或极压切削油、硫化油、电解切削液。
高强度钢切削加工时，除选用常用切削液和极压切削液外，用豆油或菜子油作为攻螺纹切削液，效果较好；加工铜时，用 CCl4加N32全损耗系统用油或用MoS2润滑脂作润滑剂；精加工纯铁时，用酒精稀释蓖麻油作切削液；切削软橡胶时，用酒精或蒸馏水作切削液。
本文摘自<<机械工人>>2002年第5期
作者：南口机车车辆机械厂　郑文虎
收稿日期：2002年03月05日

wanghong76

IP6金属缓蚀剂及切削液
随着机械加工业向高速、强力、精密等方向的迅速发展，对金属切削液提出了越来越高的要求。特别是20世纪80年代以来，由于人们对生态环境意识的进一步强化，对金属切削液又增加了环保要求。水基合成切削液具有优异的冷却、清洗作用和良好的环境指标，将逐渐取代切削油和乳化液，占据切削液的主导地位。然而，水基切削液水分含量高，使用时易引起加工设备及工件的锈蚀，因此如何选择高效缓蚀添加剂显得特别重要。过去大量使用水溶性金属缓蚀剂基本为亚硝酸型，由于该品对人有严重的毒害作用，现已逐步被禁止使用，虽然近几年来有人研究使用一些低毒性的水溶性缓蚀添加剂，如钼酸盐、硼酸、三乙醇胺、有机合成磷酸等，但缓蚀效果不理想，且添加量大，相对成本较高。本文介绍一种天然无毒水溶性缓蚀剂IP6，应用于金属切削液中，完全克服了上述各类添加剂的各种弊端，具有广泛的推广应用价值。
IP6（环已六醇六磷酸脂）分子式C6H18O24P6，外观为褐色粘稠状液体，是一种从粮食作物中提取的无毒化工产品；因其分子结构中具有能同金属配合的24个氧原子、12个羟基和6个磷酸基，与金属接触时，极易在金属表面形成一层致密的有机单分子保护膜，使金属的电极电位变得和铝、金一样，从而有效地阻止了金属的腐蚀。大量实践证明IP6是金属缓蚀剂家族中不可多得的优良环保型水溶性产品，可广泛用于水基切削液，防锈剂、清洗剂等产品中。
表1 含不同浓度 IP6的试液对金属试片的防锈效果 IP6浓度 0 0.05% 0.1%  
试片表面变化情况 钢片、铸铁片严重锈蚀，铜片轻度变色，铝片轻微变暗 钢片、铸铁片无锈，光泽如新；铜片轻微失光，无锈；铝片轻微失光 钢片、铸铁片、铜片、铝片光亮如新  
IP6具有防锈性能
用添加一定量的IP6水溶液分别浸渍钢片、铸铁片、铜片和铝片，放入饱和的水蒸气器皿中，测试其防锈能力。试验条件及试片表面变化情况见表亚。
实验结构表明，IP6对钢、铸铁、铜、铝均有优良的防锈能力。
PA型水基切削液
IP6是一种少见的多齿金属螯合剂，与金属络合时，能优先吸附在金属表面，形成致密疏水性保护膜。根据上述性能将IP6与防霉剂、润滑剂、消泡剂、表面活性剂等配制成PA型水基金属切削液，具有优良的润滑。冷却、洗涤防锈等综合功能，其基本配方见表2。
依据GB6144-85标准对PA型水基金属切削液进行性能评定，结果见表3。 表2 PA型水基切削液 组成及工艺条件 添加量(%)  
润滑剂(合成) 0.40  
磺化油 0.40  
消泡剂 0.30  
三乙醇胺 0.50  
IP6 0.l0  
苯甲酸钠 0.25  
水 余量  
PH值 8.5-9.5  
表3 PA型水基合成切削液的性能指标 项目 GB6144－85质量指标 PA型测定结果  
透明度
pH值
消泡性?(mL/10min)
表面张力? (N/cm2)  透明或半透明
8.0～10.0
＜2
＜4.0xl0-4  透明
8.5～9.5
＜2
＜23.3xl0-4  
腐蚀试验
(55+2℃)级
全浸  45＃钢
灰口铸铁
LY12
紫铜 24h, A级
24h, A级
8h，合格
8h，合格 48h，A级
30h，A级
24h，合格
24h，合格  
防锈性试验
一级灰口铸铁
(35+2℃)
单片
叠片
48h，A级
8h，合格  
48h，A级
16h，合格  


IP6是一种优良的水溶性金属缓蚀剂，在水介质中对各种金属材料均有优良的防锈性能，可广泛用于金属切削液，清洗剂、防锈剂中。用IP6配制的PA型水基切削液，其防锈性能良好，不含矿物油，亚硝酸盐，铬酸盐等有害物质，环保无污染，值得大力推广。
本文摘自<<机械工人>>2002年第5期
作者：康庄新资源技术研究所(河北玉田)　张洪笙
收稿日期：2001年12月10日

wanghong76

铝材加工专用切削液
机械零部件制造加工过程中，铝合金材料得到了广泛的使用。铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比，具有一个明显的优点：较低的屈服强度。因此，加工中需要的切削力较低，可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。但是，就铝合金的切削性能而言，它的柔韧性会带来两个严重的问题：第一，容易出现粘结的现象。铝质颗粒粘结到切削刀具的表面，严重影响加工件表面粗糙度，或在刀具上形成一条“粘结”的积屑瘤，积屑瘤会产生较大的阻力，因而就需要更高的切削力，从而形成了糟糕的切削痕迹。粘结和材料变形常常决定了铝合金在切削加工中的最大切削速度和进料比。第二，由于铝材具有高度的延展性，它有可能会形成长长的条状裂纹，这些裂纹会阻断切削区域，使切削过程变的困难，同时切下的碎屑难以被切削液带走。在铝合金加工中需要考虑的另一个问题是它的高热胀系数。机加工中因变形和摩擦而产生的热能够迅速地扩展到工件上，从而很难准确控制工件尺寸，并且需要更大的切削力。因此，为满足机械加工制造对铝合金材质越来越大的需求，以及发展较大的切削速度和进料比，获得更高的劳动生产率，使用专业铝加工切削液技术，实现高水平的润滑和冷却效果就显得相当重要。
图2 温度对摩擦的影响

图1 往复式边界摩擦测试仪
在大多数铝加工过程中，较大的切削速度和进料比会产生相对较薄的润滑油膜，使工件表面润滑性能变差，因此边界润滑特性通常被认为是切削液应该具有的主要润滑机理。我们采用往复式边界摩擦测试仪(图1)，对铝合金加工中使用的几种切削液的边界润滑特性进行测评。为了真实地模拟出金属切除过程中可能出现的严重状况，测试期间，铝合金板的温度要分别达到50℃、100℃和150℃，接触压力要维持在780MPa。铝合金表面三种温度时的摩擦系数，连同铝合金表面接触区域的质量，提供了该种切削液在铝合金表面形成的边界润滑特性的测试数据。
图2显示了使用这些切削液性能测试的结果。从中可以看出，三种切削液的摩擦系数在较低温度时能够进行比较；随着温度的不断提高，只有Quakeral370切削液保持了良好的润滑性能和较低的摩擦系数。因此得出结论：铝加工过程中，当切削区域温度上升时，使用Quakeral370能获得最好的润滑件能。
这三种切削液的润滑特性在同样的铝材加工测试中也具有明显的区别。先使用一个直径为6.35mm的实心碳钢钻头对6061～T6铝合金进行钻孔，再使用一个铰杆直径为6.75mm的三轴Bridgeport立式铣床来对其进行铰孔。该测试中，铰孔后观察到的微观表面粗糙度为铝材在精密加工时切削液的性能提供了最好的评价标准。从图3中我们可以看出，先进的切削液 Quakeral370在加工一个光滑、高质量机孔表面的过程中达到了预期的要求。
FR-AL-070
FR-AL-VB-1
Quakeral370  
为了使铝材零部件和铝合金加工件的表面获得非常理想的表面粗糙度，需要使用金属切削液技术来实现高水准的润滑条件。边界润滑特性是切削液的一个基本特性，也是实现工艺目标和机械加工质量的主要决定因素。维持或改善铝材加工质量的同时，不断地开发和使用能提供高效边界润滑条件的专业切削液，会使切削速度、进料比和金属加工过程的整个劳动生产率都得到极大的提高。
本文摘自<<机械工人>>2002年第5期
作者：荷兰奎克化学公司　R·D·艾文斯
收稿日期：2001年12月24日

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wanghong76

切削液在使用中出现的问题及其对策
切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛地应用在切削加工中。切削液在使用中经常出现变质发臭、腐蚀、产生泡沫、使用操作者皮肤过敏等问题，下面结合我们工作中的实际经验，谈谈切削液使用中的问题及其对策。
切削波变质发臭的问题
切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而厌氧菌生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。
(1) 细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:
配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。
空气中的细菌进入切削液。
工件工序间的转运造成切削液的感染。
操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。
机床及车间的清洁度差。
(2)控制细菌生长的方法
使用高质量、稳定性好的切削液。
用纯水配制浓缩液，不但配制容易，而且可改善切削液的润滑性，且减少被切屑带走的量，并能防止细菌侵蚀。
使用时，要控制切削液中浓缩液的比率不能过低，否则易使细菌生长。
由于机床所用油中含有细菌，所以要尽可能减少机床漏出的油混入切削液。
切削液的pH值在8.3～9.2时，细菌难以生存，所以应及时加入新的切削液，提高pH值。
保持切削液的清洁，不要使切削液与污油、食物、烟草等污物接触。
经常使用杀菌剂。
保持车间和机床的清洁。
设备如果没有过滤装置，应定期撇除浮油，清除污物。
切削液的腐蚀问题
(1)产生腐蚀的原因
切削液中浓缩液所占的比例偏低。
切削液的pH值过高或过低。例如PH＞9.2时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。
不相似的金属材料接触。
用纸或木头垫放工件。
零部件叠放。
切削液中细菌的数量超标。
工作环境的湿度太高。
(2)防治腐蚀的方法
用纯水配制切削液，并且切削液的比例应按所用切削液说明书中的推荐值使用。
在需要的情况下，要使用防锈液。
控制细菌的数量，避免细菌的产生。
检查湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。
要避免切削液受到污染。
要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等。
产生泡沫的问题
在使用切削液时，有时切削液表面会产生大量泡沫。
(1)产生泡沫的主要原因
切削液的液面太低。
切削液的流速太快，气泡没有时间溢出，越积越多，导致大量泡沫产生。
水槽设计中直角太多，或切削液的喷嘴角度太直。
(2)避免产生泡沫的方法
在集中冷却系统中，管路分级串联，离冷却箱近的管路压力应低一些。
保证切削液的液面不要太低，及时检查液面高度，及时添加切削液。
控制切削液流速不要太快。
在设计水槽时，应注意水槽直角不要太多。
在使用切削液时应注意切削液喷嘴角度不要太直。
操作者皮肤过敏的问题
(1)产生操作者皮肤过敏的主要原因
pH值太高。
切削液的成分。
不溶的金属及机床使用的油料。
浓缩液使用配比过高。
切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。
(2)在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点
操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。
切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。
使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。
还有，氟橡胶、脂橡胶受切削液影响变形较小，在用作机床密封件时，可优先考虑。为了防止变形，机床密封件所用橡胶含脂量一般应大于35％。另外，为了有效防止切削液引起机床油漆脱落，可选择环氧树脂漆或聚腔酯漆。
总之，在正常生产中使用切削液，如果能注意以上问题，可以避免不必要的经济损失，有效地提高生产效率。
本文摘自<<机械工人>>2002年第5期
作者：济南轻骑摩托车股份有限公司　江天华　张绍鲁
收稿日期：2002年1月7日

wanghong76

先进技术的最佳解决方案
——Mobil切削液
从动力传送的早期，Mobil的名字就已经与成功联系起来了。该公司先行开发了合成润滑技术，该技术已用于许多惹人注意的工程项目，其中包括航天飞机、协和号、猎兔狗喷气式飞机和波音777。
Mobil有关运输产品的成功使它能够投资开发它的工业产品，例如最近推出的 Mobilmet XLM系列纯切削液。2000年4月Mobil于Birmingham的国家展览中心(NEC) 在MACH2000展览会上正式发布这种系列产品。在这种系列产品和其它一些产品，其中包括它的一整套润滑油、加工用机油和切削液等，它现在把注意力转向许多现代化机加工车间和制造厂所面临的主要问题——称为管理问题，以质量、成本与供货(QCD)、健康与安全以及环境为中心。MObil出现在MACH2000展览会上，Mobil的工业市场和开发经理Phil Campion说：“我们将要发布的重要消息是Mobil具有一个很好的理念，它比提供一系列产品要更好。我们通过增值服务给我们的客户提供有效的企业解决方案，这些增值服务能够分别满足客户企业需求、优先次序和焦点等需要。”
由于具有了Mobil的企业解决方案首创精神，这个范围将得到进一步发展。企业解决方案为润滑剂和切削液的工业用户提供预约定货服务。其中液体选择只是一系列工具之一，它可用来改善制造性能。其它工具包括库存控制、后勤支持、液体监控、报告、废料管理和环境控制，以及一系列用来改进客户 QCD的预定的增值项目。实际上，企业解决方案是一种企业咨询服务。
非常规方法
“和较常规的液体管理方法相对比，企业解决方案将对公司底层生产线产生适当的作用，”Mobil工业规划经理Colin Norbury说，“这个方法开始于 Mobil工程师进行详细的客户业务审查，客户业务范围涉及到生产率、质量、成本、供货、健康与安全、环境和润滑方法等方面。这就要看看在企业中实际发生了什么事？什么是成本驱动？当时客户层该怎样对待它们？可能获得哪些改进或效能，以及我们应该怎样把它们交付使用？然后，我们同意那些客户目标，因为在那里，如果客户不同意或不相信它的话，我们不能说你将节省多少资金。”
引进一支着重研究企业解决方案的专家队伍，就意味着这些调研不仅局限于较大的OEM客户。大型和中型机加工车间（和其它制造领域，包括多层次的1个和2个分包商）现在可能要受到微观影响。从Mobil的产品／服务业务中总是不能提供以后调研所需的一系列服务。在这些情况下，它还是乐于做一个交钥匙解决方案的供应者，提供一些辅助性服务，例如劳动力、振动分析或设备等。实际上，Mobil应该成为一个多层次供应商，提供有关所有润滑剂／冷却剂的产品与服务。然而，由于这个原因，按照这种方式去工作，仍不能排除现有供应商和它们的产品，在Mobil的整个计划范围内它将继续作为一个客户所喜欢的供应商，但是这个计划不能满足一个专门的需求。
一个具有 Mobil经验的最终用户是 West Midlands-based Invensys Brook Crompton，现在，在 Mobil对它的需求评价中已经有了每台机床的维修计划、库存控制管理和现场冷却液处理系统。这些和其它效益的综合已使Invensys看到贮油槽寿命增加 40％，生产率大大提高，冷却液排出处理十分有效，且考虑了能够满足每年节约指标的措施。
提供解决方案不只限于最终用户。与80多个国家的联合，Mobil已和许多主要机床制造厂商发展了强有力的合作关系，特别是在德国、日本和美国。在英国它把重点放在它的设备厂商服务集团旗下的机床进口商。几十年来，这个提供给 OEM的全球服务已成为 Mobil工业策略的核心——Mobil工程师与机床设计者和制造厂商一起工作，从而优化润滑剂和机床效率，单独的或优选的润滑油习以为常得到制造厂商的认可。有时还包括一个放在新机床旁边的设备工具箱，每个工具箱上可以装有各种产品和有用装置，例如冷却液和润滑剂、溢流工具、安全数据和样品油瓶等。为了监控油的寿命最好使用后者，使Mobil能够给用户提供更好的油的使用知识。在工具箱上提供所有这些产品和装置，还可以使所订购的新机床最终载重有所减少。
企业解决方案的成功关键是领会客户的目标，因此Mobil应该配合它的观察与分析。为此，显而易见的原因对客户来讲它是没有用的，或者是Mobil应花费时间去策划策略，这些策略和最终用户没有直接关系。最终结果应是一整套解决方案，它将提供适当的测量性能的方法，以测量相互同意的性能指标，这些性能指标使Mobil能够真正展示它正在提供什么，这正是所期望的。 Mobill业规划经理 Colin Nurbury说：“那就是强调它是一种我们能够提供的企业解决方案。”
本文 董雅萍译 原载《世界制造技术与装备市场》 2002年10月号

wanghong76

合成酯切削液技术
合成酯润滑技术使切削液产品在金属加工过程中，能满足现代汽车及机械制造行业的苛刻要求。采用合成酯技术制造的产品获得更好的清洗性、润滑性、冷却性和防锈性。

作为金属加工的重要辅助材料，传统的切削液产品必须具备润滑、冷却和清洗等基本性能。而现代的汽车制造和机械制造过程中，对切削液提出了更高的要求：满足高速加工过程对高切削速度和大进料比、多材质加工、低生产成本、在废液处理及工作环境等方面的要求等。
合成酯润滑技术的产生使得利用这种技术的切削液产品，在金属加工过程中能很好的满足现代汽车、机械制造行业对金属加工的苛刻要求。采用合成酯技术制造的产品，有助于在高速生产装置中满足精密加工指标的要求，获得更好的清洗性、润滑性、冷却性和防锈性，以及减少客户的切削液消耗量，降低刀具费用。
合成酯及切削液产品特性
合成酯是由脂肪酸和醇类反应生成的化合物。一方面具有天然酯极好的润滑特性，一方面又提供了复配人员准确地控制酯类性质的可能。通过对酯类性质的控制，来减少酯类内在的缺点，加强其优良特性。
合成酯在金属加工过程中，不但提供了液体润滑所具有的缓冲作用，而且提供了边界润滑所具有的强化学粘着力，又能象EP极压剂一样提供良好的极压润滑性能。
合成酯切削液产品优点：
采用合成酯技术的切削液产品具有优秀的润滑性能，并将边界润滑扩展到以前使用硫和氯的EP润滑领域中，无需使用硫和氯等EP添加剂就可以在极压状态下使用；
合成酯切削液产品属低泡沫产品（泡沫过多会降低切削液的功效），可在软水和硬水中保持同样的性能；
生物稳定特性有助控制微生物的滋生，解决天然酯类的易臭、极压添加剂的环保问题；
具有良好的易清洗性，有助于彻底清洗刀具和机床上多余的残液；
切削液在系统中不经过倾倒和重新装填的存储时间，有较长的使用寿命及减少切削液消耗量、人工费用和设备停机费用。
合成酯产品应用范围
合成酯切削液产品由奎克化学公司独家研制，并且拥有专利。该公司为全球众多工业客户提供多种合成酯产品，一般广泛应用于重负荷金属的切削加工过程。铝合金材质目前在汽车发动机、变速器、航空设备和其它机械设备行业被广泛使用，因此对铝合金加工专用切削液的需求日益增长，合成酯切削液产品提供了铝材加工时高切削速度和大进料比所要求的良好润滑性和冷却性，可延长刀具的使用寿命。
在汽车工业的应用案例
机器类型 Federal Broach  
切削液浓度 10%  
补充水 275ppm CaCO3  
刀具 HSS M4  
加工材料 球墨铸铁  
生产零件 变速器箱  
一家大型跨国汽车传动装置制造商由于经常遇到一些与切削刀具和切削液有关的技术问题，而无法满足日常的生产要求，例如：频繁更换刀具；刀具因钻孔操作而严重磨损，限制了重新研磨操作，并需重新使用钻头；每月都要部分清洗切削液系统并添加新的切削液产品；由于细菌作用需使用较多添加剂。相关加工与设备资料见附表。
使用奎克化学公司的QUAKERAL 370后，钻孔刀具的生产率从1,700个零件增加到4,800个，这意味着每年可节省188万人民币的费用；因无需为局部系统再次加料而节省了切削液使用量，每年可节省大约80%的切削液费用；钻头的使用寿命增加；合成酯切削液QUAKERAL 370属于生物稳定型，无需使用添加剂和杀菌剂。这种采用合成酯技术并能保护环境的产品替代了有害的极压添加剂产品，降低了加工操作成本。
本文作者：王 宝 摘自《机械与金属》2003年9月号