CAM加工工艺如何确定？

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CAM加工工艺如何确定？
☆  加工工艺的确定目前主要依靠人工进行，其主要内容有
●  核准加工零件的尺寸、公差和精度要求
●确定装卡位置
●  选择刀具
●确定加工路线
●  选定工艺参数

阿土仔

CAM加工工艺决定零件的加工的效率和质量，是加工成败的关键因素。
前四项都是根据具体的零件来决定的。加工的工艺参数对于不同的零件可以使用统一的参数表。谁有完整的参数表，大家共享。
例：机床型号_______，加工材料_______，刀具类型_______，
    粗精加工  加工方式  刀具规格  切削宽度  切削深度  刀具转速  刀具进给  余量等
     粗加工    W-CUT      30R5      12.5      1.0       1200      1000     0.5

wyc_jsps

模具還是經驗最重要,無論其哪個環節!!

清一1221

说的是什么，无聊的太多了！！！没有什么实际的意义！

jmtyh

切削用量的选择原则
（1）粗铣时，为提高效率在保证铣有一定耐用度且刀具，夹具和机床强度足够的条件下切削用量的选择顺序是：先把切削深度T选大一些，其次选较大的进给量F，然后选适当的切削速度V。若加工余量小，切削深度不可能大时，可适当增加进给量F，当铣削表面有硬质的材料（如铸铁），加在切削深度，应大于硬皮层厚度。铣削有色金属时，切削用量可适当选大（但紫铜等切削用量不可大，易粘刀）。
（2）精铣时，加工余量小，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度V，这时进给量F可适当减少。切削深度可根据加工余量和零件的技术要求而定。




（3）高速铣削是采用硬质合金刀，在很高的转速下，利用铣削中产生的高温（600——1000），使工件加工表面软化，而又能充分发挥刀具切削性能的一种高效加工方法。高速铣削时，应根据具体牌号来确定。




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实际上不是这么回事哈。

jmtyh

5.3.1数控铣加工的工艺
1、工件的安装与找正
工件在铣床上铣削时，必须把它放在工作台上或夹具中，使工件占有正确的位置，这称作定位。工件定位时，作为根据的表面叫定位基准面。为了使工件在切削过程中保持已定好的位置，还需要将工件夹紧，工件从定位到夹紧的过程，称为安装。工件在安装之前，必须选好定位基准。所谓定位基准，就是工件在定位时作为根据的点线面。定位基准选择的正确与否将直接影响到工件的加工精度和生产率。定位基准确定后，根据工件的尺寸、形状和加工部位等方面的具体情况来选择安装方法，并且使工件在铣床中占有正确的位置，这就需要找正。
工件在机床上安装，必须占有一定的位置，这个位置根据六点定位原理确定。
定位基准的选择原则：尽可能使定位基准与设计基准、测量基准重合。尽量使各加工面采用同一基准。采用同一基准可以减少夹具设计和制造的工作量，降低工件的加工成本。作为精基准的表面应先加工。在选择粗基准时，若有表面不需要加工，则应选用其中与其它加工面有相对位置关系的表面作为粗基准。若工件各表面都要加工，则应选用其中加工余量较少和公差较少的表面作为粗基准。所选用的定位基准必须定位、夹紧方便，加工时稳定、可靠。
在机床上安装工件的基本方式：机床上安装工件可直接在工作台上，利用通用夹具、专门夹具和组合夹具、的安装方式。在单件或少量生产中，可采用直接在工作台上安装；单件或小批量生产时可用通用夹具，角铁、机用虎钳和V型铁来装夹；在大批量的生产中，为提高生产效率，常根据具体工件的加工，设计专用夹具；给合夹具是由一套预先制好的标准元件组装而成的，可组装成所需要的各种形式，主要元件有基础件（如基础板）、支承件（如垫板支承铁、伸长板）、压紧件（压板、加强板等）、紧固件（如螺钉、螺母等）。
安装工件时应注意的事项：在一般夹具上，在考虑工件、铣刀、机床和夹具各方面的情况后，确定安装工件的方法。初次使用的夹具应对其平行面、垂直面等定位面进行检验，看它是否正确。夹持工件时，夹具位置要正确。夹具底面有定位键时，应使定位键准确落入工作台T形槽内。若没有定位键，应先把它的安装位置找正。夹紧有色金属时，用力不可过猛，夹紧力不可太大，防止工件变形。铣削中，应使铣削力方向趋向于夹具的固定钳口方向，不应趋向活动钳口。安装长工件时，注意工件的正确位置，防止工作台走到尽头时工件还没有铣到所需长度。
在工作台上安装虎钳时，要保证虎钳的正确位置。当虎钳底面没有定位键时，应用千分表找正固定钳口面。
压板、螺母、螺栓选择应适当。压板的压紧点尽量和切削处接近。压板的压紧点和压板下面的支撑点相对应。压紧工件时，应轮流拧紧各螺母。不要把一个螺母完全拧紧后再拧另一个，避免压板跷起而工件压不紧。压板不应歪。压板间的距离和压板与工件的距离不应太远。
找正：根据六点定位原理，。工件在空间有了确定位置后，为了保证零件的几何形状和位置正确，必须使工件相对铣床和铣刀有一个正确的位置，这就需要找正。找正前，首先应了解被加工工件的加工形式、技术要求以及安装等方面的具体情况，然后确定找正方法和使用的工具，数控机床加工中，零件的装夹和找正更为重要。首先零件必须装夹可靠，决不允许加工过程中零件由于装夹不紧而松动。如果零件松动，轻则工件报废，重则机床损坏及造成人身伤害事故。
工件的找正方法：按印线找正工件，常用于尺寸较大、形状复杂或不规则的工作。在粗加工中，当工件表面允许划线时也常用到。找正基准线在工件上平面时，常在铣刀齿上抹上一小块黄油，并粘上一个大头针，使针尖对正印线然后移动工作台，如在印线上都能对正，工件则已找正。按工件基准面或线找正，对于矩形工件，常按基准面找正。当要求工件的找正基准面与工作台某一进给方向平行（或垂直）时，可利用机床工作台各面的关系、机床工作台各面与主轴的关系进行找正。在粗加工或工件各面相互位置精度要求不高的情况下，用划针盘或直角尺找正；在精加工或工件各方面相互位置精度要求较高的情况下，用千分表（百分表）找正，一般可在一个方向找正，另一个方向复核。

jmtyh

2、工序的划分
（1）根据装夹定位划分工序：按零件结构特点，将加工部位分成若干部分，每次安排加工其中一部分或几部分，每一部分可用典型刀具加工。如可将一个零件分成加工外型、内型、平面部分。加工外型时，用内型中的孔夹紧；加工内型时，用外型夹紧。
（2）按所用的刀具划分工序：为了减少换刀次数，减少空行程时间，可以按刀具集中工序。在一次装夹中，用一把刀加工完所有的用该刀加工的部位，再换第二把刀。根据变形的因素，将各加工表面分粗加工或精加工。
工序和工步顺序的安排，对加工精度、加工效率、刀具数目有很大的影响。先进行重切削和粗加工，后进行精加工，以保证加工精度和提高生产率；接近加工位置的先加工，以缩短移动距离，减少空行程时间；在一次装夹定位中完成所有可能的加工。确定数控加工的工序后，还要确定每道工序的加工路线。加工路线是指数控加工中，刀具运动的轨迹和方向，指刀位点在加工中运动轨迹和方向。加工路线应保证零件的加工精度和表面光洁度。如铣削加昔采用顺铣和逆铣的表面光洁度不同，应使加工路线的数值计算简单，程序短，以减少工作量。减少空行程时间
3、两种铣削方式
一种是铣刀旋转方向和工件进给方向相反，称为逆铣。
对铣刀有利，对工件光洁度不利且影响刀具耐用度。
一种是铣刀旋转方向和工件进给方向相同，称为顺铣
刀易钝，工件光洁度好尺寸精度保证性好。常采用的是顺铣。

jmtyh

2、工序的划分
（1）根据装夹定位划分工序：按零件结构特点，将加工部位分成若干部分，每次安排加工其中一部分或几部分，每一部分可用典型刀具加工。如可将一个零件分成加工外型、内型、平面部分。加工外型时，用内型中的孔夹紧；加工内型时，用外型夹紧。
（2）按所用的刀具划分工序：为了减少换刀次数，减少空行程时间，可以按刀具集中工序。在一次装夹中，用一把刀加工完所有的用该刀加工的部位，再换第二把刀。根据变形的因素，将各加工表面分粗加工或精加工。
工序和工步顺序的安排，对加工精度、加工效率、刀具数目有很大的影响。先进行重切削和粗加工，后进行精加工，以保证加工精度和提高生产率；接近加工位置的先加工，以缩短移动距离，减少空行程时间；在一次装夹定位中完成所有可能的加工。确定数控加工的工序后，还要确定每道工序的加工路线。加工路线是指数控加工中，刀具运动的轨迹和方向，指刀位点在加工中运动轨迹和方向。加工路线应保证零件的加工精度和表面光洁度。如铣削加昔采用顺铣和逆铣的表面光洁度不同，应使加工路线的数值计算简单，程序短，以减少工作量。减少空行程时间
3、两种铣削方式
一种是铣刀旋转方向和工件进给方向相反，称为逆铣。
对铣刀有利，对工件光洁度不利且影响刀具耐用度。
一种是铣刀旋转方向和工件进给方向相同，称为顺铣
刀易钝，工件光洁度好尺寸精度保证性好。常采用的是顺铣。

jmtyh

4、对刀点及其选择方法
数控加工中要确定“对刀点”。就是用刀具加工零件时，刀具相对零件运动的起点，又称起刀点。也是程序的起点。对刀点可在零件上，也可在零件外，但必须与零件的定位基准有一定的坐标关系。对刀精度要求不高时，可直接在零件上或夹具上的某些表面对刀，对刀精度要求高时，对刀点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。其选择的原则为：
（1）为提高零件的加工精度，刀具的起刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。
（2）对刀点应选在对刀方便的位置，便于观测和检测。
（3）对刀点的选择应便于坐标值的计算，对于已建立了绝对坐标系的数控机床，对刀点最好选在该坐标系的原点上，或在已知坐标值的点上。
（4）在加工中心机床上，由于加工过程中要进行换刀，每次换刀所选择的换刀位置要在工件的外部，以免换刀时刀具与工件碰撞。
（5）对刀时，应使对刀点与刀位点一致。

jmtyh

6、进、退刀
（1）进刀方式：
垂直进刀、强制进刀、圆弧进刀和直线进刀。
（2）退刀方式：
垂直退刀、强制退刀、圆弧退刀和直线退刀。
（3）进、退刀方式：
垂直进刀垂直退刀、直线进刀圆弧退刀、圆弧进刀直线退刀、圆弧进刀圆弧退刀、强制从中心进刀圆弧退刀、强制从中心进刀直线退刀、垂直进刀圆弧退刀。
进退刀的方式对接刀部分的表面质量影响很大。应根据装夹情况，选择易下刀，能避免碰撞又保证表面质量的进、退刀方式。
（4）退刀方式的选用
数控铣床铣削立体零件，要用球头刀，采用“行切法”加工。所谓“行切”是指球头刀与零件轮廓的切点轨迹是一行一行的，而行间的距离（行距）是按零件加工精度要求来确定的。在数控机床上进行粗加工时，一般也是用平头铣刀，加工方式采用“行切”。以行切法进行数控加工时，确定走刀路线时，应根据情况进行区别。
当曲面零件的边界是敞开的，没有其它表面限制时，为了计算、编程和加工方便，可以延伸到曲面边界，球头刀则从边界外加工起。
当零件曲面的边界外有其它限制时，球头刀不能任意沿边界外加工起。
铣削平面零件时，一般采用平头立铣刀的侧刃切削。这样在加工外形时，其切入和切出应考虑外延，以保证工件轮廓的平滑过渡。对精度要求高的零件，要避免法向切入零件轮廓，而应与零件轮廓的延长线接触，沿该曲线切向，切入零件轮廓，这样可避免切入处的划痕。
切入和切出零件时，应特别注意避免在零件轮廓处、垂直零件面的方向下刀或抬刀，因为这样会在下刀或抬刀处有较大的划痕。
铣削内槽封闭轮廓的切入和切出不允许外延。这时可沿零件轮廓的法线切入或切出，可能时其切入和切出点最好选在零件轮廓两几何元素的交点处。

jmtyh

还有一些表数据,不过还是要根据机床的具体加工情况来看.还可以对加工速度进行修调嘛

mercution

JMTYH，你的QQ号是多少，我的是183334607。请加我哦。

bluecode

（3）高速铣削是采用硬质合金刀，在很高的转速下，利用铣削中产生的高温（600——1000），使工件加工表面软化，而又能充分发挥刀具切削性能的一种高效加工方法。高速铣削时，应根据具体牌号来确定。

铣削有色金属时，切削用量可适当选大（但紫铜等切削用量不可大，易粘刀）。

呵呵，真是高明！写的人敢拿出来给人看，看得人也敢往外贴。要是再看下去，还不知道有什么笑话呢。

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以下是引用jmtyh在2003-3-26 21:53:13的发言：
切削用量的选择原则
（1）粗铣时，为提高效率在保证铣有一定耐用度且刀具，夹具和机床强度足够的条件下切削用量的选择顺序是：先把切削深度T选大一些，其次选较大的进给量F，然后选适当的切削速度V。若加工余量小，切削深度不可能大时，可适当增加进给量F，当铣削表面有硬质的材料（如铸铁），加在切削深度，应大于硬皮层厚度。铣削有色金属时，切削用量可适当选大（但紫铜等切削用量不可大，易粘刀）。
（2）精铣时，加工余量小，为了保证工件的表面光洁度，尽可能增加切削速度V，这时进给量F可适当减少。切削深度可根据加工余量和零件的技术要求而定。
（3）高速铣削是采用硬质合金刀，在很高的转速下，利用铣削中产生的高温（600——1000），使工件加工表面软化，而又能充分发挥刀具切削性能的一种高效加工方法。高速铣削时，应根据具体牌号来确定。

笑掉了我的下巴．不懂不要乱放．误人子弟

robman2008

我一点也不懂啊

shchen

我倒有个好的见意：大家可以参考CAXA中的CAPP工艺表样例，通过样例，你会学到一些有关于机加工参数基本知识。

ojj

很好呀,希望有经验的同行多多交流