《转帖》冲压工艺零件功能 用词说解

LIAOYAO

1、上 模
上模是整副冲模的上半部，即安装于压力机滑块上的冲模部分。
2、上模座
上模座是上模最上面的板状零件，工件时紧贴压力机滑块，并通过模柄或直接与压力机滑块固定。
3、下 模
下模是整副冲模的下半部，即安装于压力机工作台面上的冲模部分。
4、下模座
下模座是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。
5、刃 壁
刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。
6、刃口斜度
刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。
7、气 垫
气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。参阅“弹顶器”。
8、反侧压块
反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。
9、导 套
导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。
10、导 板
导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。
11、导 柱
导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。
12、导正销
导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。
13、导板模
导板模是以导板作导向的冲模，模具使用时凸模不脱离导板。
14、导料板
导料板是引导条（带、卷）料进入凹模的板状导向零件。
15、导柱模架
导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。(参阅“模架”)。
16、冲 模
冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备，由相互配合的上、下两部分组成。
17、凸 模
凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以外形为工作表面的零件。
18、凹 模
凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以内形为工作表面的零件。
19、防护板
防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。
20、压料板（圈）
压料板（圈）是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。
21、压料筋
压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。
22、压料槛
压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。参阅“压料筋”。
23、承料板
承料板是用于接长凹模上平面，承托冲压材料的板状零件。
24、连续模
连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。
25、侧 刃
侧刃是在条（带、卷）料侧面切出送料定位缺口的凸模。
26、侧压板
侧压板是对条（带、卷）料一侧通过弹簧施加压力，促使其另一侧紧靠导料板的板状零件。
27、顶 杆
顶杆是以向上动作直接或间接顶出工（序）件或序料的杆状零件。
28、顶 板
顶板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向上动作直接或间接顶出工（序）件或废料。
29、齿 圈
齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起，是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。
30、限位套
限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件，一般套于导柱外面。
31、限位柱
限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。
32、定位销（板）
定位销（板）是保证工序件在模具内有不变位置的零件，以其形状不同而称为定位销或定位板。
33、固定板
固定板是固定凸模的板状零件。
34、固定卸料板
固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。(参阅“卸料板”)。
35、固定挡料销（板）
固定挡料销（板）是在模具内固定不动的挡料销（板）。(参阅“挡料销（板）”)。
36、卸件器
卸件器是从凸模外表面卸脱工（序）件的非板状零件或装置。
37、卸料板
卸料板是将材料或工（序）件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。卸料板是有时与导料板做成一体，兼起导料作用，仍称卸料板。
38、卸料螺钉
卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉，用于限制弹压卸料板的静止位置。
39、单工序模
单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。
40、废料切刀
废料切刀有两种。1．装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。2．装于压力机或模具上用于将条（带、卷）状废料按定长切断以利清除的切刀。
41、组合冲模
组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。
42、始用挡料销（板）
始用挡料销（板）是供材料起始端部送进时定位用的零件。始用挡料销（板）都是移动式的。
43、拼 块
块是组成一个完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各个拼合零件。
44、挡块（板）
挡块（板）是供经侧刃切出缺口的材料送进时定位用的淬硬零件，兼用以平衡侧刃所受的单面切割力。挡块（板）一般与侧刃配合使用。
45、挡料销（板）
挡料销（板）是材料沿送进方向的定位零件，以其形状不同而称为挡料销或挡料板。挡料销（板）是固定挡料销（板）、活动挡料销（板）、始用挡料销（板）等的统称。
46、垫 板
垫板是介于固定板（或凹模）与模座间的淬硬板状零件，用以减低模座承受的单位压缩应力。
47、复合模
复合模是在压力机一次行程中，在同一工位上完成两道或更多工序的冲模。
48、保持圈
保持圈是滚珠导柱模架中容纳并限制滚珠（子）位置的多孔管状零件。
49、活动挡料销（板）
活动挡料销（板）是在模具内可以上下或左右活动的挡料销（板）。
50、带齿压料板
带齿压料板是精冲模中压料板的特称，因压料面带齿圈而得名。
51、推 杆
推杆是以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料的杆状零件。
52、推 板
推板是在凹模或模块内活动的板状零件，以向下动作直接或间接推出工（序）件或废料。
53、浮动模柄
浮动模柄是随上模座同时上下，但其中心轴孔与上模座平面所成的角度可在一定范围内自由活动的模柄。
54、斜 楔
斜楔是模具中改变直线运动方向的楔形零件，多数斜楔使垂直运动变为水平运动。
55、弹顶器
弹顶器是装于压力机工作台下或模座下的冲压辅助装置， 由气压、液压、弹簧、橡胶等推动，对下模的顶板，顶杆等提供向上压力和促使其向上移动。
56、弹压卸料板
弹压卸料板是由弹簧、橡胶、液压、气压等作用的活动卸料板。
57、硬质合金冲模
硬质合金冲模是以硬质合金作为模具工作部分材料的冲模。
58、漏料孔
漏料孔是与冲裁凹模也直接贯通，用于排除废料或工（序）件的孔。
59、漏料斜度
漏料斜度是刃壁以下凹模孔的每侧斜度。漏料斜度用以使废料或工（序）件畅通坠落。
60、锥形压料圈
锥形压料圈是压料面呈凸锥形的拉深模压料圈。
61、滚珠导柱模架
滚珠导柱模架是导柱与导套分别对滚珠（子）相互滚动的模架，简称滚珠模架。(参阅“模架”)。
62、模 柄
模柄是突出于上模座顶面的圆柱形零件，工作时伸入压力机滑块孔中并被夹紧固定。
63、模 架
模架是上、下模座和导柱、导套的组合件，可以带模柄或不带模柄。大多数模架是标准件。
64、模 框
模框是容纳凹模拼块的基体。
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1、工 件
工件是已完成工艺文件规定的各道工序的冲件。
2、工序件
工序件是已经冲压的坯料或冲件，但尚须进一步冲压。
3、上 件
上件是将工序件送入模具以供进一步冲压。
4、上件装置
上件装置是将工序件送入模具的装置。
5、上极点
上极点是压力机滑块上下运动的上端终点。
6、下极点
下极点是压力机滑块上下运动的下端终点。
7、毛 刺
毛刺是冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起。
8、毛刺面
毛刺面是边缘有毛刺的冲裁件平面。对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。
9、毛 面
毛面是冲裁件被撕裂的毛糙的断面。
10、中性层
中性层是指弯曲的冲件中应变为零的一层材料。
11、中性层系数
中性层系数是用以确定中性层位置的系统。
12、双面间隙
双面间隙是从一侧至对面另一侧的间隙或两侧空隙之和。
13、出 件
出件是使已冲过的工（序）件从模具中外出。
14、出件装置
出件装置是使已冲过的工（序）件从模具中外出的装置。
15、正回弹
正回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径增大的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体增大的回弹。
16、冲 件
冲件是坯料经过一道或多道冲压工序后的统称，也就是工序件和工件的统称。
17、光 面
光面是冲裁件被切出的光亮断面。
18、闭合高度
闭合高度是冲模在工作位置下极点时上模座上平面或下模座平面的距离。
19、回 弹
回弹有两种，一种是成形冲件从模具内取出后的尺寸与模具相应尺寸的差值。对于弯曲件，一般以角度差或半径差表示。另一种是从模具中逸出的冲裁件外形尺寸与凹模相应尺寸的差值或内形尺寸与凸模相应尺寸的差值。
20、行 程
行程是压力机滑块上下运动两端终点间的距离。习惯上把压力机滑块的上下运动也称为行程，如“行程向下”、“行程向上”、“每分钟行程次数”等等。
21、负回弹
负回弹是成形冲件从模具中取出后曲率半径减小的回弹，或冲裁件从模具中逸出后材料实体缩小的回弹。
22、夹持送料装置
夹持送料装置是利用机械、气压或液压机的夹紧、放松和往复动作将原材料送入冲模的装置。
23、寿 命
寿命是指冲模每修磨一次能冲压的次数或模具报废前能冲压的次数。前者称为刃磨寿命，后者称为总寿命。
24、步 距
步距是可用于多次冲压的原材料每次送进的距离。
25、间 隙
间隙是相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙。
26、单面间隙
单面间隙是从中心至一侧的间隙或一侧的空隙。
27、坯 料
坯料是未经过冲压的，大多只用于一次冲压的原材料。坯料有时称为毛坯或毛料。
28、卷 料
卷料是可用于多次冲压的成卷原材料。
29、板 料
板料是可用于多次冲压的板状原材料。
30、条 料
条料是可用于多次冲压的条状原材料。
31、拉 痕
拉痕是冲件在成形过程中，材料表面与模具工作面的摩擦印痕。
32、拉深比
拉深比是拉深系数的倒数。
33、拉深系数
拉深系数是本工序圆筒形拉深件直径与前工序拉深件直径的比值。对于第一道拉深，拉深系数是拉深件直径与展开直径的比值。
34、突 耳
突耳是拉深件上口边缘的耳形突起。
35、送 料
送料是将原材料送入模具以供冲压。
36、送料装置
送料装置是将原材料送入模具的装置。常见的送料装置有滚轴式、夹持式、钩式等。
37、料 斗
料斗是带有使成形冲件自动定向送出机构的斗形容器。
38、弯曲半径
弯曲半径是冲件弯曲处的内半径。
39、展开图
展开图是与成形冲件相对应的平面工序件图形。
40、展开尺寸
展开尺寸是与成形冲件尺寸相对应的平面工序件尺寸。
41、起 拱
起拱是冲件表面产生拱形不平的现象名称。
42、起 皱
起皱是拉深件凸缘产生波浪形皱裥的现象名称。
43、料 槽
料槽是使冲件顺序进入或离开模具的槽形通道。
44、钩式送料装置
钩式送料装置是利用往复运动的钩子伸入孔内带动原材料送入冲模的装置。
45、理 件
理件是将冲件（绝大多数为冲裁件）理齐堆叠。
46、理件装置
理件装置是将冲件理齐堆叠的装置。
47、排 样
排样是完成排样图的冲模设计过程。有时也把排样图简称为排样。
48、排样图
排样图是描述冲件在条（带、卷）料上逐步形成的过程，最终占有的位置和相邻冲件间关系的布局图。
49、粘 模
粘模是冲模工作表面与冲件材料粘合的现象名称。
50、崩 刃
崩刃是凸模或凹模刃口小块剥落的现象名称。
51、最小弯曲半径
最小弯曲半径是指能成功地进行弯曲的最小的弯曲半径。
52、搭 边
搭边是排样图中相邻冲件轮廓间的最小距离，或冲件轮廓与条料边缘的最小距离。
53、塌 角
塌角有两个含义，一个是指冲裁件外缘近凹模面或内缘近凸模面呈圆角的现象，另一是指冲裁件断面呈塌角现象部分的高度hg。
54、塌角面
塌角面是边缘呈塌角的冲裁件平面，即毛刺面的对面。
55、试 模
试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲件质量。
56、滚轴送料装置
滚轴送料装置是利用成对滚轴将原材料夹紧并送入冲模的装置。材料的送进是通过滚轴的周期性旋转完成的
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LIAOYAO

1、切 开
切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前
所处的平面。
2、切 边
切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。
3、切 舌
切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定
位置，不再位于分离前所处的平面上。
4、切 断
切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。
5、反拉深
反拉深是把空心工序件内壁外翻的一种拉深工序。
6、扩 口
扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。
7、冲 孔
冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。
8、冲 缺
冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。
9、冲 裁
冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切
断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。
10、冲 槽
冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。
11、冲中心孔
冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。
12、压 凸
压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。
13、压 花
压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的
背面并无对应于浅凹的凸起。
14、压 筋
压筋是起伏成形的一种。当局部起伏以筋形式出现时，相应的起伏成形工序称为压筋。
15、成 形
成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。
16、光洁冲裁
光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。
17、扭 弯
扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。
18、连续拉深
连续拉深是在条料（卷料）上，用同一副模具（连续拉深模）通过多次拉深逐步形成所需形状和尺寸的一种
冲压方法。
19、卷 边
卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。
20、卷 缘
卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。
21、拉 延
拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。
22、拉 弯
拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。
23、拉 深
拉深是把平直毛料或工序件变为空心件，或者把空心件进一步改变形状和尺寸的一种冲压工序。拉深时空心
件主要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。
24、变薄拉深
变薄拉深是把空心工序件进一步改变形状和尺寸，意图性地把侧壁减薄的一种拉深工序。
25、胀 形
胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。
26、剖 切
剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。
27、校 平
校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。
28、弯 曲
弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。
29、起伏成形
起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图
性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。
30、差温拉深
差温拉深是利用加热、冷却手段，使待变形部分材料的温度远高于已变形部分材料的温度，从而提高变形程
度的一种拉深工序。
31、深孔冲裁
深孔冲裁是孔径等于或小于被冲材料厚度时的冲孔工序。
32、液压拉深
液压拉深是利用盛在刚性或柔性容器内的液体，代替凸模或凹模以形成空心件的一种拉深工序。
33、凿 切
凿切是利用尖刃的凿切模进行的落料或冲孔工序。凿切并无下模，垫在材料下面的只是平板，被冲材料绝大
多数是非金属。
34、落 料
落料是将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件，大多数是平面形的。
35、精 冲
精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。
36、缩 口
缩口是将空心件或管状件敞口处加压使其缩小的一种冲压工序。
37、整 形
整形是依靠材料流动，少量改变工序件形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。
38、整 修
整修是沿外形或内形轮廓切去少量材料，从而提高边缘光洁度和垂直度的一种冲压工序。整修工序一般也同
时提高尺寸精度。
39、翻 孔
翻孔是沿内孔周围将材料翻成侧立凸缘的一种冲压工序。
40、翻 边
翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的一种冲压工序。

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1、乙方在进行工艺方案和检具设计时，除本协议特殊要求外，优先采用甲方提供的《冲压检具设计与制造标准书》、三维数据中的各种标准。当该标准不能指导设计时，可选用中国汽车联合会标准或经甲方确认的企业标准。
2、除特殊注明外，所有图纸资料必须符合机械制图国家标准GB4457～4460—84，GB131—83。
3、所有检具式样图按2D进行设计，文件类型为dwg或dxf格式。
4、图面要求：
a、图幅要求：按机械制图国家标准，但宽度不得超过841mm；
b、图纸标题栏：长安公司标准；
c、视图投影法：一角法；
d、图型比例：1/1，1/2，1/3；
e、图面使用文字：汉语；
f、尺寸表示：公制；
g、零件图作图样式：右侧零件；
h、检具在设计时，应考虑样板刀检测措施
i、；零件明细表：制造厂商自己标准。
5、检具设计总原则：重量轻、造型美、测量准确、操作方便。
6、检具在设计上应考虑检验工人在检测数据操作时图纸资料的摆放位置。
7、检具在设计时，应考虑高度的适宜性（图纸资料会签时双方商定）。
8、检具在设计中，标牌的式样应以长安金陵公司提供的要求为准。
9、检具的型面应光滑无痕。
三、工艺数模要求
1、工艺建模采用三维合格的正版软件，甲方接受CATIAP3V5R10或UG NX的Part文件格式或IGES文件格式。
2、零件工艺数模尺寸满足工艺方案设计要求，零件型面尺寸参照甲方提供的产品数据。误差不超过0.01mm。
3、所有零部件在建模中的坐标以零件工艺方案的基准点坐标为准。
4、所有的零部件数模均应保持参数化。
5、所建数模对称部份不用另外重建数模，只针对非对称部份进行局部建模。
6、文件的命名规则：检具的数模文件用甲方提供的该零件或总成的代号命名，一副检具只对应一个文件，不再另建零件数据文件。
八、检验夹具设计制造的要求
1、检具制作总的技术要求：
（1）、检具的设计、制造和验收以产品图、数据主模型为依据，并满足产品质量基准书、检具设计方案书及检具图的要求。
（2）、如检具在产品设计变更时，由甲方出具更改通知书或相关技术文件，乙方要及时更改，并按更改后的产品设计及技术文件进行检具的设计和制造。
（3）、检具设计方案书及检具图应明确基准孔、基准面、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接检具夹紧点保持一致）数量、位置及夹紧方式，确定检测方式和各种断面、翻边面的检测要求，并用简图说明。检具的夹紧点一般采用三个以上，位置不得与检测位置发生干涉，检测位置按产品图要求，小型检具可采用磁钢。
（4）、检具的结构设计要求能够满足“CMM（三坐标）”和“人工+检具”两种方式对零件的检测要求，且操作方便。
（5）、检具上检测部位的间隙值、高差值用不褪色的印记在检具上标明。
（6）、乙方在检具制作时，要把零部件的特性点（甲方提供的零部件特性点清单）以刻线方式标在检具上，并作相应的点标识。
（7）、检具的设计均采用公制单位mm。
2、检具精度要求：
（1）、检具必须具有相互垂直的表面以此作为测量时的基准：以平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。
（2）、检具型面座标网络线为100mmX100mm，刻度宽度0.15 mm ~0.20 mm，深度为0.25mm，并注明相应座标代号及座标值。座标网络线位置相对于基准的误差为±0.2mm/1000 mm。
（3）、基准孔：图纸中有规定的，位置精度不得超过+0.03mm；木明确规定的，位置精度：±0.1mm；定位销销径：孔径正尺寸-0.05 mm。
（4）、检测孔位置精度：±0.15mm。
（5）、型面精度：±0.15mm。
（6）、零面精度：±0.10mm。
（7）、轮廓精度：±0.15mm。
（8）、检测样板刀口精度：±0.15mm。
3、检具检测部位的结构要求：
（1）、基准：主定位销为锥销、次定位销为菱销，也可根据零件情况调整。
（2）、检具与被测零件测定部位间隙为3 mm，高差为0 mm（也可根据零件情况设计为0~3 mm线检测方式）。
（3）、检具与被测零件孔表面之间的间隙为2 mm。对孔位采用划线方式检查时，间隙应设计为1 mm标准块（采用塑钢材料）。
（4）、检具与被测零件接触定位面之间的间隙为0mm。
（5）、检具与被测零件其余辅助面间隙为1 mm。
（6）、孔位用人工方式进行检测时，可采用插销、划线等方式。对φ7（包括φ7）以下的孔采用插销方式检查，对φ7以上的孔（有规定的除外）采用划线方式检测。
（7）、插销方式检测的孔位采用钢衬套的结构，并在插销手柄部位刻上插销销径的大小，其中：销径的大小：孔径正尺寸-1.0；销径的公差：销径的大小+0-0.02 mm。
（8）、检测样板根据零件的检测要求，可采用固定式、可拆卸式等结构。
（9）、检具上被检测零件定位面的工作面大小为边长15 mm~30 mm的正方形（可根据零件情况作调整）标准块（采用铝或钢制作），并用平头螺钉固定，其位置分布要合理，保证定位可靠，便于测量。
（10）、所有的检测插销、定位插销、可拆卸的检测样板以及其它可拆卸件应设置相应的存放盒。
（11）、所有的检测插销、定位销应用不易脱落、可靠的金属链条固定。
4、检具的整体结构要求：
（1）、检具的构架要牢固可靠。基准块、检测插销、定位插销等钢制部位需进行防锈处理，保证在正常使用和维护下不锈蚀。
（2）、检具型面等工作部位为可切削树脂，与检具构架联接要牢固。其中所使用的可切削树脂要满足：
比重≥1.25g/cm3
硬度≥D-72shore(采用ASTM D-2240方法)
热胀系数≤27X10-6 mm/ mm℃(采用D696方法)。
（3）、夹紧器与被检测零件的接触面的螺钉（可调节）带耐油橡胶块的夹紧头（有特殊要求的除外）。
（4）、检具各部分要以不同颜色予以区别（买方为卖方提供色板），见下表。
检具与被检测零部件的间隙    颜色名称
0 mm（零位面）    白色
2mm（孔位面）    黄色
3mm（型面部非检测面）    海绿色
0 mm、3mm（检测部位）    白色
1 mm（检测面）    黄色
检具本体及构架部位    蓝色（福特蓝）
（5）、检具上应安装铝制标牌，标牌尺寸为50 mmX150mm，标牌内容和格式见下图。

（6）、检具上要安装基准标牌，标牌的内容包括检具的基准值。
（7）、检具要配有起吊装置，配有易于装拆的万向移动滚轮（其中2处带限位器），滚轮的布置要保证检具置于地上时的稳定性，结构上要方便叉车运输。
（8）、检具高度要适中，方便人工检测零部件。
（9）、检具每个基准块的尺寸为50mmX50mmX30mm（采用45钢），同时在检具上采用孔及面的方式设置辅助测量基准，尺寸为：50mmX50mmX30mm（采用45钢）。
5、零件的检测要求（模具预验收时）
（1）、模具预验收时，乙方要提供3套工装零件的全尺寸自检数据（“CMM”或“人工+检具”皆可）。
（2）、模具预验收时连续冲40件,从中随机抽取10件进行检测(其中：5件为全尺寸检测；5件为特性点检测)。
（3）、用所检测的10件（仅对特性点中的“R”标识点）做测量系统的重复性和再现性R￡R分析，并满足R￡R≤30%（用测量系统分析MSA模块来做）。
（4）、用所检测的10件（仅对特性点中的“P”标识点）做过程性能PPK研究，并满足PPK≥1.67（采用PPK分析用模块来做）。
（5）、在1套零件上划车身的三维坐标线。
十三、相关格式、要求
1、检具设计图用（电子档）线型粗细规定：
图   层   名    线   宽
中心线    0.2mm
双点划线    0.2mm
粗实线    0.5mm
细实线    0.2mm
虚线    0.2mm
产品线    0.13mm
尺寸标注线    0.25mm
2、文字要求
以下规范除用户特别要求，设计时应用：
a、尺寸标注:数字采用字体为Romans,宽度比例0.8,打印成图后字体高度为3mm（1:3图纸字高设成8mm，打印成图后实际字高为8/3mm）；汉字用宋体，宽度比例为1，字体大小如前；粗糙度符号采用字体为Romans,宽度比例0.8,打印成图后字体高度为2.5mm。
b、其余文字采用宋体，宽度比例1:1,除剖图位置符号、件号、汽车坐标和其他需要比较显眼的文字（打印成图后）字高为6mm，其余字高3mm。

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温故而知新,再看一遍。

LIAOYAO

在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。
　通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ～0. 07mm ,约为材料厚度的8 %～14 %。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙偏小,使得凸模与被冲的孔之间、凹模与落料之间的摩擦严重,造成凸模和凹模侧壁产生粘结,卸料力增大,影响冲片断面的质量,刃口容易变钝,冲片易出毛刺,且毛刺增长过快,甚至发生凹模胀裂现象,致使模具寿命下降。且取小间隙时,由于弹性回跳作用,落料件尺寸大于凹模,冲出的孔径小于凸模,从而造成冲片的尺寸精度出现误差。
　　为提高冲片质量,延长模具寿命,根据国内外资料信息,在实践中对模具间隙做了试验摸索,证明放大间隙是非常有效的。
　　经过多次对0. 5mm 厚硅钢片冲裁的试验,发现间隙值在材料厚度的20 %左右范围内,即间隙值为0. 09～0. 11mm 最为合适。采用这个间隙,可以获得如下效果:
(1) 提高了冲片质量。刃口锋利时毛刺小,冲裁过程中毛刺增长缓慢。
(2) 冲片表面平整度大大改善,特别是相邻孔之间。
(3) 凸凹模侧壁无粘结,减小了卸料力。
(4) 延长了模具寿命。刃磨一次可以保证较的冲次,从而减少刃磨次数,提高了生产效率。
放大间隙还可降低模具制造的费用。例如,对于冲裁1. 5mm 厚O8F 冷板,手册推荐的间隙值为0. 15～0. 18mm ,用线切割加工凸凹模无法保证模具的间隙(钼丝直径为0. 12mm) ,因此不得不将凸凹模分别切割,结果既费材料又费工时。当选择较大的间隙时(按料厚的20 %左右) ,则问题迎刃而解,可顺利地一次切割出凸凹模,从而降低模具制造的费用,冲片质量也可保证。
　实践证明,合理地放大间隙,可使冲裁质量得到有效的保证,且模具寿命能提高2～3 倍。

[ 本帖最后由 LIAOYAO 于 2007-9-17 17:04 编辑 ]

LIAOYAO

板料冲压件的精度准确显示出其冲模的冲压精度。而任何冲件的线性尺寸精度与形位精度主要取决于冲模冲裁和立体成形冲压件展开平毛坯的落料精度。因此，多工步复合冲压的单工位复合模、多工位连续模的冲压精度，在普通冲压的众多种类与不同结构的冲模中，最具典型性和代表性。

冲模的冲压精度分析
    对冲模投产至失效报废各个时期冲件的实际误差分析，可以看出其增大的时期及趋向，从而分析其增大的因素。新冲模投产至第一次刃磨前冲制冲件的误差即所谓的初始误差；冲模经过20次左右刃磨至失效报废前冲制的冲件误差称之为常规误差；而冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件的允许最大误差称之为极限误差。在现场，确定冲模刃磨寿命的依据是冲件冲孔与落料的毛刺高度。由于任何成形件都具有冲裁作业（毛坯落料或冲孔），对于复合模尤为如此。所以，冲件毛刺高度的触模检查和测量并按企业标准或JB4129-85《冲压件毛刺高度》对照检测就显得十分重要。
    冲模的初始误差通常是冲模整个寿命中冲件误差最小的。其大小主要取决于冲模的制造精度与质量及冲件尺寸、料厚以及间隙值大小与均匀度。冲模的制造精度及质量又取决于制模工艺。对于料厚t≤1mm的中碳钢复合冲裁模冲件，实验结果与生产实践都证明，电火花线切割制造的冲模冲件毛刺高度比用成型磨或NC与CNC连续轨迹座标磨即精密磨削工艺制造的冲模冲件要高25%～30%。这是因为后者不仅加工精度高，而且加工面粗糙度Ra值要比前者小一个数量级，可达到0.025μm。因此，冲模的制造精度与质量等因素决定了冲模的初始冲压精度，也造就了冲件的初始误差。
    冲件的常规误差是冲模经第一次刃磨到最后一次刃磨后冲出最后一个合格冲件为止，冲件实际具有的误差。随着刃磨次数的增加，刃口的自然磨损而造成的尺寸增量逐渐加大，冲件的误差也随之加大。当其误差超过极限偏差时，冲件就不合格，冲模也就失效报废。冲件上孔与内形因凸模磨损尺寸会逐渐变小；其外形落料尺寸会因凹模磨损而逐渐增大。所以，冲件上孔与内形按单向正偏差标允差并依接近或几乎等于极限最大尺寸制模。同理，冲件外形落料按单向负偏差标注允差并依接近或几乎等于极限最小尺寸制模。这样就使冲件的常规误差范围扩大，冲模可刃磨次数增加，模具寿命提高。
    冲件的极限误差是具有极限偏差的冲件所具有的实际允许的最大尺寸误差。这类冲件通常是在冲模失效报废前冲制的最后一批合格冲件。
    对各类冲模冲件误差在冲模整个寿命中出现的波动、增减趋向及规律等进行全面分析便可发现：冲件误差的主导部分是不变的；因刃口或型腔的自然磨损而出现的误差增量随冲模刃磨冲数增加而使这部分误差逐渐加大；还有部分误差的增量是非常规的、不可预见的。所以，各类冲模冲件误差是由因定误差、渐增误差、系统误差及偶发误差等几部分综合构成。
    1、固定误差
    新冲模在指定的冲压设备上投入使用至失效报废的整个（总）寿命过程中，其合格冲件误差的主导部分固定不变即所谓固定误差。其大小就是新冲模第一次刃磨前冲制的合格冲件的偏差，也即冲模的初始误差，而此时的冲模具有初始冲压精度。刃磨后的冲模，因其工作零件（凸、凹模）磨损而改变尺寸误差，使冲件识差增量随刃磨次数增加而逐渐加大，故冲模刃磨后的冲压精度亦称“刃磨精度”比其初始精度要低。冲模冲件的固定误差取决于以下各要素：
    （1）冲件的材料种类、结构（形状）尺寸及料厚
    冲裁间隙的大小及其均匀度对冲裁件的尺寸精度有决定性的影响。不同冲裁工艺、不同材料种类与不等料厚，间隙相差悬殊，冲压精度差异很大。同一种模数m=0.34的2mm的料厚、中心有孔的H62黄铜材料片齿轮复合模冲件，当取间隙C=0.5%t（单边），用复合精冲模冲制，冲件尺寸精度达到IT7级，冲件平直无拱弯，冲切面垂直度可达89.5°，其表面粗糙Ra值为0.2μm；而用普通复合模冲制，间隙C=5%t（单边），冲件初始误差亦即冲模的初始冲压精度为1T9级，冲切面粗糙度Ra值为12.5μm，毛刺高度为0.10mm；还是这个冲件用连续模冲制，间隙C=7%t（单边），初始冲件精度为IT11级，冲切面更粗糙，甚至有肉眼可见的台阶。通常情况下，冲件材料及其厚度t是选取冲裁间隙的主要依据。一旦选定间隙就确定了冲件的平面尺寸的固定误差的主体；冲件结构刚度及立体形状则影响其形位精度。
    （2）冲压工艺及冲模结构类型
    采用不同的冲压工艺，冲件的精度及固定误差相差甚大。除上述片齿轮实例说明，精冲工艺与普通冲裁的冲件精度与固定误差相差一个数量级之外，即便在普通冲裁中，采用不同间隙冲裁，固定误差相差也很大。例如料厚t=1.5mm的H62黄铜冲裁件，选用C≤40%t单边Ⅰ类小间隙冲裁比选用C≤8%t（单边）Ⅲ类大间隙冲裁，冲件固定误差将加大40%～60%，精度至少降一级。此外，采有无搭边排样，冲件的误差要远大于有搭边排样冲件。无搭边排样冲件。无搭边排样冲件的精度低于IT12级，而多数有搭边排样的冲件精度在IT11～IT9级之间，料厚t＞4mm的冲件，尺寸精度会更低一些。
不同冲模结构类型，由于适用冲压料厚及制造精度的差异，导致冲件的固定误差有别。复合模中，多工位连续式复合模由于冲件连续重复定位加上制模误差较大，故其冲件的固定误差比单工位复合冲裁模要
大1～2级。
    （3）冲模制造工艺
    冲模主要工作零件即凸、凹模的加工程序，对操作上的技术要求不高，能够一次成形较复杂的模腔。但其加工表面约厚＞0.03～0.05mm为高温烧蚀的残余树枝状奥氏体组织，硬度可高达HRC67～70，有显微裂纹，容易在冲裁时出现崩刃或剥落。意大利Corrada公司的有关研究报告称“线切割加工对表面金相结构产生不利的影响，实际上已经改变了金相结构。我们必须用金刚石粉研磨或数控连续轨迹坐标磨削（对线切割件）作精加工”。近年来瑞士和日本等国，对电加工设备进行了深入的研究和较大的改进，制造出功能齐全的高精度NC和CNC线切割机，加工精度可达±0.005～0.001mm，甚至更小。加工表面粗糙度Ra值能达到0.4μm。根据近年对国内12家生产线切割机工厂的调研，国产线切割机加工精度各别厂家的各别型号线切割机可达±0.008～±0.005mm，一般都在±0.01mm或更大一些，个别也能达到±0.005mm，加工表面粗糙度Ra值均大于1.6μm。然而，电加工烧蚀金属表面从而改变和损坏加工面金相结构的特性不会改变，除非用磨削或其他加工法去除这一有害层。所以，仅仅用电加工法，包括电火花线切割与电穿孔，难以达到冲模，尤其高精度、高寿命冲模对尺寸精度与工作零件表面粗糙度Ra值要求。
    用精密磨削法制造冲模，特别是制造高精度、高寿命冲模，诸如：薄料小间隙复合冲裁模、多工位连续式复合模等，具有尺寸精度高、工作零件加工面粗糙度Ra值小、模具寿命高等特点。其加工工艺目前已由过去的普通机床粗加工改为电火花线切割或电穿孔机粗加工，最后精密磨削，也由成型磨、光学曲线磨、手动座标磨逐步过滤到连续轨迹座标磨及NC与CNC连续轨迹座标磨，加工粗度可达±0.001～0.0005mm，加工表面粗糙度Ra值可达0.1～0.025μm。所以，用该工艺制造的冲模，无论尺寸精度、工作零件表面粗糙度，都能满足冲模，尤其各种复合模的要求，比电加工工艺制造的冲模高一个档次。
    （4）间隙的大小与均匀度
    拉深、弯曲、翻边及其他板料成形件一般都要先冲裁（落料）出平板展开毛坯，也有成形后落料、切开得到单个成品冲件。故冲裁作业，包括常用的冲孔、切口、切边等，对于每种板料冲压件都是必要的。所以冲裁间隙对冲件的外廓尺寸精度有决定性的影响。冲裁间隙小而均匀，可使冲裁尺寸获取更高精度。对于拉深、弯曲等成形模，间隙大定将增大冲件口部尺寸误差及回弹。间隙不均匀会使冲件毛刺加大并招致刃口的不均匀磨损。
    （5）冲压设备的弹性变形
    在冲压过程中，冲床承载后会产生一定的弹性变形。虽然这种变形量依冲压力的大小变化且具有明显的方向性，但就冲压件，主要是对具有体积冲压性质的压印、压花、校平、压凸、起波、冲挤、镦形、翻边、镦粗、打扁、变薄拉深等工艺作业冲制成形的冲件，对其冲压方面的尺寸精度有重大影响。
    2、渐增误差
    在冲压过程中，入模冲压的原材料与冲模刃口及型腔表面之间，在强大冲压力的作用下，会出现强烈摩擦。在长期连续冲压过程中，强烈摩擦使冲模工作零件即凸、凹模表面产生一定的自然磨损，从而改变冲模刃口及型腔的尺寸及形状，使冲件产生并随冲模寿命延长而逐渐加大的这部分误差，称之为“渐增误差”。新冲模冲件只有固定误差。冲模工作零件出现磨损后才产生渐增误差。在多工位连续冲裁和连续式复合模中，特别是导板式多工位连续模，多以漏件方法从冲模上卸下冲件及冲孔废料，冲改及落料凹模多制成形洞口，以便于推卸冲件及废料出模。一般凹模刃口向外斜一个角度α，通常依冲件料厚不同取α=1/4°～3°，凹模刃口磨损后就要刃磨。凹模刃磨后必然造成其平面尺寸增大，其尺寸增量△L取决于a角大小及刃磨次数、每次刃磨增量。△L可按公式计算：△L=2×h×tgα，当取α=0.5°，每次刃磨量为0.15mm，刃磨20次后，其总刃磨量h=3mm，则可按该公式计算出△L=2×3×tg0.5°=0.053mm，单边净增△L/2=0.0265mm。每刃磨一次△L=0.00265mm。单工位复合模多为模上卸件，冲裁凹模多采用直壁洞口。由于冲裁时凸模要进入凹模洞口约一个冲件料厚。故刃口侧面磨损也十分严重，刃磨后也将出现刃口尺寸变化，增大冲件误差，但其增量微小。
    3、系统误差
    由冲模送料、挡料及定位系统在冲压过程中给冲件造成的误差即系统误差。它是依送料方式及选用送料装置的不同、挡料及进距跟位位置的不同、定位装置结构的差异等因素，而使冲件误差在一定范围内波动。如果冲模挡料及定位系统设计与匹配得当，可以消减因送料方式欠佳或选用送料装置不当造成的过大送进误差。
    送入冲模的材料一般要靠挡料销或侧刃挡块挡料限位。复合冲裁模、综合式复合模以及单冲模多使用圆柱头或钩形头固定挡料销，单工位复合模也有用活动挡料销的。而多工位连续模则多使用始用（临时）挡料销并与固定挡料销、侧刃、导正销配套对送料限位。入模材料碰到挡料销即停止送入并反向后退与挡料销的挡料面形成一个间隙。此间隙的大小与送料推（拉）力大小有关，送料力大间隙会大些，但无论此间隙大小，都会使送料进距出现≤0.5mm的负差，使用活动挡料销和始用（临时）挡料销，这个误差还会更大一些。如果采用有搭边排样，搭边宽度可以补偿送料误差，故对于单冲模和单工位复合模冲件精度没有影响。但对于多工位连续模、多工位连续式复合模冲件的形位精度，特别是内孔（内形）对外廓的同轴度影响最为明显。为了消减这个同轴度偏差，通常在落料凸模端面装导正销或在搭边上设工艺导正定位孔。由于多工位连续模的工位布置都是先冲孔而后落料或成形，导正销在冲孔的后续工位中先插入已冲出孔形中定位而后冲压。对于料厚t≤1～4mm中硬钢板，导正销可以使送进误差减小到±0.04～0.20mm，t值大，误差也大。
    4、偶发误差
    冲压过程中有些意外或突发的情况使冲件产生新的误差，从而进一步降低冲件精度的事时有发生，又难以预防。这种偶发误差常因操作偶尔失误、材料的局部和肉眼难辨的缺陷、模具零部件突然松脱或损坏、冲压设备意外故障、工作地偶发事件干扰与冲击……，造成冲件误差加大。
    使用各种类型复合模冲压对操作者技术要求较高，对原材料和毛坯尺寸及表面质量必须进行入模冲压前检验，因“同板差”造成条料厚度差异及超差情况并非罕见，条料尺寸超差和毛刺过大、表面局部有划伤碰伤及凸凹不平以及锈污结疤等，一旦漏检且没有及时消除，必然降低冲件精度。复合模冲压中的润滑尤为重要，对材料和模具涂复润滑剂过量、不匀或漏涂，均可造成冲件尺寸误差的波动。至于薄料出现“叠冲”、冲件压伤及碰伤、送料力不均将搭边冲入刃口或模腔、冲件未出模或未脱离模具工作面即又冲压而将冲件压伤……这些操作失误只要操作细心即可消减。
    迄今为止，国内总装及修理冲模多用死扳手、活扳手、套筒扳手螺丝刀拧紧螺钉、螺栓，但很难达到螺丝联接所需的合理预紧力。紧螺纹联接是冲模的主要构件联接型式。对于在高速、高压、强震动、连续承受剧烈交变动荷的冲模来说，螺纹在工作中松动是致命的！拧紧螺丝的力矩不够，冲模在长期工作后螺丝会因震动而松脱；拧紧螺丝力矩过大会使螺丝变形伸长甚至断裂。由于工人性别、体力的差别，同样的螺纹不同的人拧紧程度各异，而其合适拧紧力矩是一定的。由于冲模上螺丝松脱或断裂而造成模具损坏甚至设备事故的事并非罕见。因此，总装或修理冲模应使用扭矩扳手拧紧冲模上的螺丝，以保证紧螺纹联接的可靠性。由于螺丝拧紧不当在冲压过程中使拼合刃口松动错移，镶块松脱、模柄松动并旋转、卸料板脱落、固定冲模的压板移动或松开……不仅冲压尺寸改变，尚能殃成事故。
    单工位复合冲裁模及综合式复合模在采用压缩空气吹卸冲件或使用专用卸件装置卸件时，必须确保冲件卸离冲模工作面的时间小于冲床滑块往复行程时间的50%，才可连续自动冲压，有拉深、弯曲及冲挤、变薄拉深等工艺作业工位的冲模，且不宜使滑块行程次数n≥120次/分。否则因冲件从模腔推出到离开模具工作面时间滞后，从模上推卸冲件出模往往来不及，造成压伤、碰伤甚至损坏。
    多工位连续复合模冲压时条料的料尾与接头、料宽误差大造成进料偏斜、挡料销挡料高度过小以及钩形挡销活动、模腔中滞留异物、污锈未及时消除……都会加大冲件误差。
影响板料冲裁件精密的装备因素
    1、开式压力机动态精度对冲裁模冲裁精度的影响
    冲模的结构设计应充分考虑配用压力机的结构型式、技术状态及动态精度。冲制中小型板料冲压件，国内多使用公称压力PG≤2500KN的国产开式压力机，包括：
    （1）J11、J12系列及其改型与改进设计的开式单柱固定台、活动台压力机。其公称压力PG≤2500KN；
    （2）J21系列及其改型与改进设计的开式双柱固定台压力机。其公称压力PG≤2500KN，最近国内已生产PG≤4000KN的大吨位，但使用不多；
    （3）J23系列及其改型与改进设计的开式双柱可倾压力机。其公称压力大多PG≤1000KN；
    按照JB/T6580-93《开式压力机精度》行业标准，公称压力PG≤2500KN的开式压力机出厂精度都须符合规定的检测项目及其允差。
不少工厂用于冲压中小型冲压件的国产开式压力机已使用多年，超期服役相当普遍。其静态精度远低于相当项目实测误差均超过表列允差，出厂精度早已丧失，实际运行承载后的动态精度就更低了。
由于国产开式压力机都采用C形机架，其精度远不如O形机架闭式压力机。据实测C形机架承载后的弹性变形量平均为0.01mm/10KN，为O形机架的10倍，而且不均匀；C形机架开口处即工作台前边大而后边小。在用大冲裁力冲裁中厚板及厚板时，会严重恶化开式压力机的动态精度。在正常生产情况下实测，国产开式压力机的动态精度，反映在冲裁模刃口上的位移偏差可达约0.1～0.15mm，如冲模的单边冲裁间隙C，按仪表产品普通冲裁零件通常取C=5%t，则上述位移偏差等于2～3mm料厚冲裁件冲模的冲裁间隙即：t=2mm，C=5%t=0.1mm；t-3mm；C=5%t=0.15mm，所以，用无导向敞开式冲裁模在开式压力机上冲裁t＜3mm的冲裁件，无论是冲孔、落料，还是切口、冲槽孔，模具刃口都有可能碰撞、啃剥，至少要发生不均匀磨损，缩减冲模寿命。当t＞3mm时虽勉强可以冲裁，但操作十分危险。
    2、滑动导向导柱模架的精度对冲裁模冲压精度的影响
    使用无导向固定卸料结构及敞开式结构冲裁模，在无安全防护装置的普通开式压机上冲压，特别是用板裁条料及单个坯件，都用手工送料是近年来冲压行业压手断指的人身伤害事故，模具和设备损坏事故不断发生并呈上升趋势的主要原因之一。采用有导向装置并带送料机械的冲模是减少上述事故并提高冲件精度和冲压效率的主要技术措施。
    广泛使用的《冷冲模》GB国际与JB行标中的滑动导向导柱模架，其导柱与导套采用微间隙滑动配合。
    要保证冲裁件的质量、精度和冲模寿命，冲裁时确保间隙在合理的基础上保持一致而均匀，至关重要。在正常情况下，模架导向间隙比冲裁间隙小才能实施凸模对准凹模的导向，只有使导向间隙比冲裁间隙小一半以上，才能完全准确的导向，保证冲模获得均匀一致的冲裁间隙，有效提高冲模寿命。根据上述情况，不考虑模芯装入模架必然产生的尽管有限的各项误差对模架导向精度乃至冲压精度的综合影响，依照国际《冲裁间隙》中规定，在确保准确导向的前提下，允许冲裁的08F、10F、20等牌号低碳钢板最小料厚tmin。
    普通全钢冲模冲压件可达到的精度。
    普通全钢冲模冲件误差的经验计算法
    1、普通冲裁模冲件误差
    对于普通冲裁用单工位落料模、复合冲裁模即冲裁式复合模的冲件误差，当采用有搭边排样冲裁时，只用求其固定误差WG、渐增误差WZ、偶发误差WO三者的代数和就是其常规的平面线性尺寸误差W∑。
    WG值与冲模制造精度、冲件料厚t以及冲裁间隙占料厚的比率有关。在仪表行业，冲件尺寸小且料薄、尺寸精度较高，多采用（4～5）%t（单边）较小冲裁间隙，冲模制造精度也较高，冲件的固定误差WG即冲模初始冲压精度（偏差值）也相对较高。
    冲件初始精度等级查获的公差值即为WG值，而WZ值取决于刃磨次数及刃磨增量，多采用直壁凹模刃口的复合冲裁模，WZ值很小且依冲件与冲模材料、刃口磨损情况变化，影响因素很多，需在多次刃磨后实测。WO值则是个未知数，多数情况下不发生即WO=0。因此，复合冲裁模正常情况下冲件误差W∑=WG+WZ。
    3、综合式复合模冲件误差
    含拉深、弯曲、翻边、冲挤、沉孔……等成形与体积冲压作业的单工位综合式复合模，其冲件冲孔与落料部位的尺寸误差计算同冲裁式复合模，而成形与体积冲压部位的误差，取决于模腔制造精度、模腔磨损招致的尺寸变化以及冲压设备承载后弹性变形带来的冲压方向的尺寸误差。故对于这类复合模冲件的尺寸误差，除平面（横向）误差比照冲裁式复合模计算外，还要考虑按下述公式计算其冲压方向尺寸误差：
    使用C形机架的开式压力机
    使用O形机架的闭式压力机
    JC、JO—冲件沿冲压方向即厚度方向的偏差值，mm：
    P—冲压时的最大冲压力，KN。
    以上公式的计算条件是新冲模投产后的初始制造精度为基础。如果冲模刃磨过应按其刃磨精度计算。
    4、多工位连续式复合模冲件误差
    其冲压方向的尺寸误差值的计算可依其使用冲压设备之不同，按式（1）或式（2）计算。
    其水平即横向尺寸误差应按下式计算：
    式中，WG—固定误差可按表6确定冲模的初始精度等级并依此求得冲件固定误差值，mm；
    WC—系统误差可依冲模冲压时采用的送料方式及送料装置的类型查有关手册或通过实测确定，mm；
    WZ—渐增误差，按给定公式，依冲模凹模洞口锥度、刃磨次数、刃磨量确定，mm；
    WO—偶发误差，并非正常情况下出现，也不是一批冲件都有，通常可不考虑。
    对于工位数≤5的多工位连续冲裁与连续复合模，推荐用以下经验公式计算其冲件W∑值：
    式中，W∑—多工位连续式复合模冲件平面尺寸偏差，mm；
    mδ—送料进距误差，mm。其值可实测亦可查有关手册获得；
    N—工位数目。

friendly2007

谢谢蜗牛老大的分享:lol :lol

ziwaixian

多谢蜗牛老大:lol :lol

gbaaa

谢谢蜗牛老大的分享。

pgb11

就两字。。。精彩。

模具中学生

这个介绍全面祥细，新手对于模具的了解有较大用处。
中手和老手也有借鉴作用哟！

lcfq

多谢楼主分享经验，方便我们学习。

可乐小妮

多谢分享 对新手来说 可以对模具有一个整体的了解 感谢

jiyinfei

多谢提供
资料给我们这些新手

bugatti

借鉴借鉴