来讨论一下关于0.1~0.2不锈钢的冲裁间隙模具加工方法

yueming

<P> 间隙的大小和冲孔的直径有关，若是直径不大于0.15孔，其冲裁单面间隙为10%t，若冲孔直径大于0.2，其单边冲裁间隙为5%。这己是成熟经验。</P>

451712015

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流氓飞飞

顶 起 来

hkp

要冲不锈钢,隙还要的要配好才行,很多都会用到高精度的设备

yunzhifan

讨论这些，最重要的应该说出以下前提：
1。什么样的模具？连续模具，精冲模具，复合模具，还是单冲模具，prototype模具
2。什么样的冲速？是超高速（SPM1000以上），高速（SPM500-1000），中速（SPM150-500），低速（SPM〈150）
3。什么样的冲床？高速冲，低速冲，进口冲床，国产冲床，甚至是手压机
4。产品要求精度？
5。本公司技术水平等等

小鬼頭

一般脱料板间隙是放单边0.005~0.0075m/m所以母模冲切间隙是不能放到比脱料板小的(理论与实际开模都不应该如此)最少最少冲切间隙放0.01m/m这是经验值,可能会有人不认同~
再者最常发生的是设计师制图时脱料板间隙放单+0.0075而母模刀口冲切间隙却放单+0.005,模板线割完后,(线割师傅不一定懂模具,设计图要求单边放多少间隙他就放多少,照图施工),模具师没有去确认间隙是否正确(水货模具师),导至母模间隙比脱料板小却把模具组装起来,也没合模(合模相当重要)~初期试模打个3000~5000pcs是没有什么问题,但到了量产段问题就出来了~~例如冲头易断~粉屑性压伤~易跳废料~折弯尺寸不稳定~等鸟问题~等到最后结骨眼再次检查模具才发现组模段根本没落实检查模板,模具师则会坚持自己当初有合模有检查间隙,不把事实摆在眼前是绝对死不认帐,不然就是把问题推给线割或设计师,劳财伤民~另外模板热处理也很重要最好是热处理后送去作深冷处理以防止应力问题,线割时也要注意偷工减料问题,割一修二,是模板所有型腔先粗割一刀后拆下送去研磨正反面,目的在消除线割时产生的应力,(如果不这么做会使模板产生应力,在组模时合模是没什么问题,但是试模后产生应力释放这下就好玩了~模板的型腔步距会变长而且是向四面八方长大,造成冲头啃伤折弯不良,产品尺寸不良)~然后再重新上线割机线割修二~有的线割厂会偷这个工不研磨~或是只割一修一骗你说是割一修二~如何判断是割一修几?可以用显微镜观察表面粗糙度修二表面比修一的颗粒要小多了~~可事先叫线割商提供割一修一与割一修二的方型入块样品各一个留在自己身边等要验收时就可依这两样品入块来进行比对~当然割一修一跟割一修二又有何区别~最关键点在于型腔表面碳化层割一修一碳化层较厚以脱料板为例子初期因碳化层较厚冲头在脱料板内不会晃动但冲压次数多了碳化层剥落冲头就会晃动~~产生冲头易断粉屑性压伤等问题~简单来讲就是不耐久~

模具菜菜鸟

2楼说的对,但得精磨后这个间隙就OK了

wang辉

我公司也做0。2的SUS304 1/2H不锈钢件，但是我们放0。03-0。05的间隙，单边。效果非常好，一天8H30K 没问题，而且是180CM长，50宽的产品，

hai3288

一般0.15的SUS材料我取单边0.005的间隙

堡堡

0。15不锈钢弹片一半都得起连续模，刀口放得间隙当然要比模具制做的公差要大，边钉单边+0。005，而内导柱滑动配合间隙单+0。01，所以刀口放的间隙应比0。01比，个人经验0。15单边放到+0。012~0。015