1、利用计算机模拟仿真系统随着计算机技术的发展，数控加工教学的不断扩大，数控加工模拟仿真系统越来越多，其功能日趋完善。因此可用于初步检查程序，观察刀具的运动，以确定是否有可能碰撞。 2、利用机床自带的模拟显示功能 一般较为先进的数控机床图形显示功能。当输入程序后，可以调用图形模拟显示功能，详细地观察刀具的运动轨迹，以便检查刀具与工件或夹具是否有可能碰撞。 3、利用机床的空运行功能 利用机床的空运行功能可以检查走刀轨迹的正确性。当程序输入机床后，可以装上刀具或工件，然后按下空运行按钮，此时主轴不转，工作台按程序轨迹自动运行，此时便可以发现刀具是否有可能与工件或夹具相碰。但是，在这种情况下必须要保证装有工件时，不能装刀具；装刀具时，就不能装工件，否则会发生碰撞。
4、利用机床的锁定功能一般的数控机床都具有锁定功能（全锁或单轴锁）。当输入程序后，锁定Z轴，可通过Z轴的坐标值判断是否会发生碰撞。此功能的应用应避开换刀等运作，否则无法程序通过。
5、坐标系、刀补的设置必须正确 在启动机床时，一定要设置机床参考点。机床工作坐标系应与编程时保持一致，尤其是Z轴方向，如果出错，铣刀与工件相碰的可能性就非常大。此外，刀具长度补偿的设置必须正确，否则，要么是空加工，要么是发生碰撞。
6、提高编程技巧 程序编制是数控加工至关重要的环节，提高编程技巧可以在很大程度上避免一些不必要的碰撞。 例如：铣削工件内腔，当铣削完成时，需要铣刀快速退回至工件上方100mm处，如果用N50 G00 X0 Y0 Z100 编程，这时机床将三轴联动，，则铣刀有可能会与工件发生碰撞，造成刀具与工件损坏，严重影响机床精度，这时可采用下列程序N40 G00 Z100; N50 X0 Y0; 即刀具先退至工件上方 100mm处，然后再返回编程零点，这样便不会碰撞。
总之，掌握加工中心的编程技巧，能够更好地提高加工效率、加工质量，避免加工中出现不必要的错误。这需要我们在实践中不断总结经验，不断提高，从而使编程、加工能力进一步加强，为数控加工事业的发展作贡献!
CNC 程 式 审 核 标 准
CNC 程 式 审 核 标 准
图形文件的命名、存放、标准
1、 所有图形文件存放在硬盘相应的模号目录中，每套模具根据模号创建一个子目录，该目录内存放该模具所有的图形文件，不可再创建另外的子目录。
2、 上模散件的命名：“模号”+“A”+“工件件号”
下模散件的命名：“模号”+“B”+“工件件号”
行位类 ：“模号”+“S”+“工件件号”
杂项类 ：“模号”+“S”+“工件件号”
3、 当工件须多摆或多次上机（如加镶件）加工时，在“工件件号”后再加“一摆放”，如“-1”表示第一摆。
4、 钢件所拆铜公总图在“工件件号”后加“U”。
5、 当图档有更改时，而原图档必须保留，则应在图名后加版本号予以区别。
6、 每天的工作：拆铜公总图、钢件文件、铜公文件都必须放到网络中“cb-server/cnc编程/CNC-四工厂/NC-TG”目录下以便检查及质检。
二、程式命名规范
1、所有铜公高度在50MM以下的程式命必须以“0”开头，加上编程师的数字代码，再加上程式的排号（由001开始到999），用Fonuc后处理并放到Fonuc网上。
2、其它铜公程式命名：编程师字母代码+模号后三个数码+工件类别+U+程序排号，铜件程式命名：编程师字母代码+模号后三个数码+工件类别+程序排号。当程式名超过八位数时，模号后的三个数码改为二个数时。< 编程师代码见附页（1）》
3、当程式内容出现更改时，必须将原程式删除，将修改后的程序重新命名，并修改程序单。
4、工件件号按以上规范操作后，将自动生成如：A01、B02、C16等电极件号见附页2《字唛统一要求》、
5、程式单上的示意图为第三视角，钢件“XY”取数基准 以工件图为准，最高点为“Z0”。铜公取数全部为分中顶数为“Z0”，并标注长宽高，特称情况除外。
6、对于淬火工件的取数方法，则不同于非淬火件，要求各编师对淬火前工件取数时，要把工件的淬火余量在3D图上做出来，然后再单边或分中，顶取数或底取数，程式单上只注明淬火前开粗，不进行淬火余量偏移标注。淬火后的取数同非淬火件方法，特殊情况可加文字说明。另外，淬火前后不可同一图档，淬火后图档名为淬火前图档名后加上“H”（HARD）
7、工件检测：模仁加工完成后，要求用3D测数头在NC机上检测是否加到数。由于3D测数为R4的球头，所以可用R4的球刀走整个加工面，然后至少选择10介以上易测且有代表性之点，陡壁位置除关健点外因误差较大应予避免，然后填入表格随程序一起下以。
三、设置安全平面坐标、几何体的规范
为了避免重复设置和漏设安全平面的现象，要求安全高度只能在GemotrgView中的MCS-MILL为几何下设置，所有程序的几何均在MCS-MILL内，即所有的程序共享一个MCS-MILL几何。
操作如下：切换至GemotrgView，然后按MCS-MILL再按MCS图标使机械坐标系与工作坐标系重合，最后设置安全高度、复制并粘Workpiece,然后将Workpiece-copu更改为Part,选择被加工的实体为Part的几何特性。（切换到Progran Order view下，在主菜单中选 Dycam/cveate Program 附页三，程式名的自动生成与程序的后处理）
四、选刀合理：
1、铜公高度50以下的要求用Ф10、Ф12平刀开粗，中光及光刀在不引起工件变形的情况下，尽量优选 用Ф10R5、 Ф12R6、Ф16R8、Ф20R10 的机夹球刀及机夹鼻刀以降低成本，分中台及直身位光刀选Ф10以上平刀，在刀锋长度足够时不可分段加工。
铜公高度在50以上的要求用Ф16R0.8、Ф20R0.8、Ф25R0.8、Ф32R0.8、Ф35R0.8开粗及中光，光刀尽量优先选用机夹球刀及机夹圆版图鼻刀。
2、钢件开粗优先用大直径的飞刀，以提高加工效率、降低成本。同时避免弹刀，顺序为：Ф63R6、Ф52R6、Ф40R6、Ф32R6、Ф25R5.钢件清角选顺序为：Ф35R0.8、Ф32R0.8、Ф25R0.8、Ф20R0.8、Ф16R0.8中以Ф16以下的平刀。钢件光刀选刀顺序为：Ф52R6、Ф40R6、Ф32R6、Ф25R6、及Ф32R2.6、Ф25R2、Ф20R1.6、Ф16R1.3、Ф12R1、Ф10R0.8、Ф20R10、Ф16R8、Ф12R6、Ф10R5,加工大R面及侧面（非直身位），应优先选用R飞刀。
3、对于淬火件的光刀，刀具型号同上，刀粒选用时，NC技工须提出加工材料状况，向车间文员领用加工淬火用刀粒。
4、Ф35R0.8、Ф32R0.8、Ф25R0.8、Ф20R0.8、Ф16R0.8只准用作光底及清角，一般侧面不能用其作光刀（特殊条件下除外）。
5、高工件开粗加工必须将刀具分开，具体可分为0-100MM,100-200MM,200-300MM,根据具体情况可分的再细，切忌一条程式加工到底，（同时每刀深度切削量应相应减少，如100MM以内加工1~1.5MM之间，100~200MM只能在0.5~0.8MM之间，200~300MM只能在0.3~0.5MM之间）。
6、工件用Ф63R6、Ф52R6开粗后，由于Ф16R0.8刀具易损坏，尽量选 用Ф16R0.8以上的飞刀清角。
7、所有平面的选刀原则为：首选飞刀，其次为平底锣刀，不允许采用球刀加工平面。
8、选刀时，必须考虑刀具的长度以及合适的加工深度。加工较深时，要在程式单上注明L、B、D数值，飞刀的刀径与刀柄直径的大小关系，是否带锥度等（深腔加工时特别予以考虑（）。
（1）Ф63R6、Ф52R6、最大加工深度为350MM,
刀
径 Ф
10R
6 Ф
35R
5 Ф
35R
0.8 Ф
32R
6 Ф
32R
2.6 Ф
32R
0.8 Ф
25R
5 Ф
25R
2 Ф
25R
0.8 Ф
20R
0.8 Ф
20R
10 Ф
20R
1.6 Ф
16R
8 Ф
16R
1.3 Ф
16R
0.8 Ф
12R
6 Ф
12R
1 Ф
10R
5 Ф
10R
0.8
加工深 度(MM) 200 250 350 160 200 200 110 250 200 150 160 160 150 120 120 120 120 70 70
(2)以下为钢件加工深度，超出深度可EDML：
刀 径 Ф12 Ф10 Ф8 Ф6 Ф4 Ф3 Ф2 Ф1 Ф1.5
加工深度(MM) 45~60 45~60 40~45 30~40 20~30 15~20 10~15 5~10 8~12
(3)铜公碳公加工深度：Ф8R1~80MM、Ф6R1~60MM、Ф4R1~60MM、Ф3R1~40MM.
五、刀具进给量简明表，详细资料见《刀具进给参数表》。
刀 径 Ф20R10 Ф16R8 Ф12R6 Ф10R5 Ф8R4 Ф6R3 Ф4R2 Ф3R1.5 Ф2R1 Ф1R
中光步距(mm) 0.5 0.4 0.3 0.25 0.2 0.15 0.15 0.12 0.1 0.05
光刀步距(mm) 0.16 0.14 0.11 0.1 0.08 0.06 0.04 0.03 0.02 0.02
刀 径 Ф63R6 Ф53R6 Ф40R6 Ф32R6 Ф25R5
粗刀吃刀深度(mm) 1～2 1～2 0.8～1 0.8～1 0.3～0.6
中刀吃刀深度(mm) 0.5～1 0.5～1 0.5～1 0.5～1 0.4～0.6
光刀吃刀深度(mm) 0.22 0.22 0.2 0.2 0.15
刀 径 Ф32R2.6 Ф25R2 Ф20R1.6 Ф16R1.3 Ф12R1 Ф10R0.8
光刀吃刀深度(mm) 0.25 0.2 0.18 0.15 0.12 0.1
六、加工余量的设置
1、对能NC到位的部分不允许留余量，不允许拆铜公EDM，对不能NC到位需EDM清角的部分必须用小刀开粗，余量不可超0.5MM、
2、NC碰穿位余量需留0.03MM,NC插穿位余需量0.08MM，余量必须在方便FIT的一方（上模或下模）预留。
3、一般情况下加工深度在0-200MM开粗留余量0.5MM，200-300MM开粗留余量0.6MM，300MM以上0.7MM.
4、所有飞刀或球刀中光程序只可留余量01-0.15MM作为最后光刀，不准中光程序包含开粗程序，同样光刀程序中也不可包含其它程序。
5、底部中光加工余量一律留0.05-0.1MM最后光刀，并且要求分开程序单独NC，以便接顺。
6、进给简明表
七、加工质量
1、开粗后先用小刀在局部转角位清角，然后再整个工件大面积中我，才能防止转角弹刀。
2、光底及光侧面必须分开，光完底部再光侧面。
3、Ф52R6、Ф32R2.6、Ф20R1.6、Ф163R1.6飞刀侧面时，一般采用横走方式，特殊情况下方可采用垂直抽走方式。
4、Ф353R0.8、Ф323R0.86、Ф20R0.8、Ф163R0.8只准用用作光底及清角，一般侧面不能用其作光刀（特殊条件下除外）。
5、用机夹刀具光刀时，要强调刀径及公差范围。
6、在加工比较小之刀具加工工件侧面：第一、采用先加工顶部之方式：第二、采用刀径相对较小之刀具加工工件侧面：第三、适当放慢外形加工速度：第四减少进刀量。
八、无过切
所有钢件程式编好后进行过切检查：主菜单Tools-Operarin Novigator-Toolpoth-Gouge Checd,同时把刀路在Top、 Front、Rightd三个视图看，并局部放大查看刀路状况。
九、加工效率及成本
1、Ф32R2.6、Ф25R2、Ф203R1.6、Ф16R1.3等刀具仅应用于光刀。
2、钢件开粗时尽量选 用R位较大的飞刀，同时必须采用Z方向层切削的行刀方式。
3、Z方向层切削的行刀方式用作光刀时应注意，必须采用R位较大的飞刀。
4、加工侧面（非直身位）大尺面时，应优先选择R位较大的飞刀，部分清角再选择其它刀具。（若有特殊要求必须一刀加工完的除外）
5、开粗尽量采用合金刀及刀径较大的刀具，以加快加工速度和孩止弹力。
6、直身侧面光刀时，在刀长度许可的情况下，一般都是一刀到底。每刀进刀量为0.1MM，粗加工后余量不可超过0.2MM.
7、直身侧面光刀，能采用Ф8的不能用Ф10，能用Ф10不能用Ф12，能用Ф12不能用Ф16，关系到加工成本。
8、在工件加工时，能用Vrevious Plone功能减少提刀的必须用。同时Traversel 及Retract要设定数值Traversel=9000. Retract=Cat。
9、工件进刀首选外围进刀方式，其次是斜线及螺旋进刀。当加工位可先钻孔时要先钻避空孔，以利于下刀同时可防顶刀。 |
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发表于 2009-3-21 09:02:28
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