这次栽在打凸点上了

Nicety9

最近小弟开了付连续模一个产品上有8个小凸点。居然这么难！主要问题在于在打第一步的时候卸料板就很难压死，要知道连续模里面如果卸料板没有完全压死就冲裁的话是很容易产生切小筋扭曲的。我的弹簧已经足够多了，模板300X150上面分布了30个20X50的绿色弹簧，也可以做成到下死点时背板直接和固定板合死 凸点倒是解决了，但还是没有先压死再冲裁。路过的给我支点招呀！救命呀！还有啥办法能两全其美，能打出合格的凸点有不影响压料。
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上图：

elancn

这个你要做一个浮料块，包住凹模板中的打凸点的零件。
这样卸料板下来的时候才会先压住材料，再成形凸点，
由于你的零件要求凸点一定平，我觉得后面加一个拍平的工站是可以的。

AB003

你一定要用活动的卸料板成形呀？1、可以专做凸凹模打实。2、如果一定要用卸料板打凸，请改变卸料板结构。照你图中的做法确实成形不了精密凸点。拍片后缺点更加暴露。3、图中凸凹模成形头部不能这样做。（我想你实际模具中的形状不是这样吧？）

Nicety9

凸凹模到都可以做到相应的形状打实 但装在卸料板上力量不够，装在固定板上会个圈

[ 本帖最后由 Nicety9 于 2009-8-8 01:25 编辑 ]

sheiji

看了你的图以后，是否可以将方法2中凸凹模做成活动的，只要比卸料板高不就行了（但保证不高出导正销）。不知这方法可不可行，我没做过这样的，看了以后提出的一点想法，有什么不对，还请见谅并提出来.

降模者

我个人以为不能靠冲的成型，。要用挤压成型

wzuxiang

楼主这个米点很好做的，采用半冲就可以了，不过是因为是上向打的，下模要做局脱料。

AB003

版主给不给我加分这并不重要，重在参与吗。反正只要不涉及机密的技术，我会尽我的能力帮助大家的。
我现在解决你的第一个问题：1、压凸上模不会留下圈圈的。（具体这样做：上空心凸模内径与外径不能在同一个平面，即上凸模成形头部研磨一个小的斜面。保准合模到达下死点时：内径高出卸料板0.005～0.01mm，内径过度r根据产品要求做出。外径高度保准比卸料板低0.005～0.02mm。）
2、精密拍平技术。根据产品图纸要求，上下模采用定位拍平技术。（具体这样做：上下模全部慢走丝精密切割，上空心凸模内径定位r用坐标磨磨成与产品完全一样的形状。为保准批量生产的稳定性，内拍平芯棒采用硬质合金。）
上述方法完全可以保准在每分钟1000次以上的冲压中，误差不超过0.005mm。若不需要这样的精度，可灵活运用别的加工方法。我目前看到的国外精密级进模定位拍平一般都采用这种结构。其实，这种定位拍平还是比较常见的。

wzuxiang

楼上的，你做法太过活了吧，要用这么大成本吗？

[ 本帖最后由 wzuxiang 于 2009-8-8 15:51 编辑 ]

sheng715

用凸凹模进行打实。。。不要用卸料板

Nicety9

这次收获大了 好感动 都收下了 回头就去做

idljb

楼主是新手吧！

没想到这么多高人来解决问题呀！

我本人见过日本和美国模具，其结构是一致的，并没有发现什么不同之处！
请楼上高人介绍下有什么曲别！！

下模做浮块压料脱料入子上模做顶出限位芯是没有错的！有一两年经验的人都知道！

但是有没有想过如果打的没有超过一个料厚是不是可以做半剪！！

AB003

第二步拍平示意图，做法见上说明

曹远勇

包住凹模板中的打凸点的零件。
这样卸料板下来的时候才会先压住材料，再成形凸点，
由于你的零件要求凸点一定平，我觉得后面加一个拍平的工站是可以的。！！

CHENGHP

我们0.8厚的料可以高度做到3.8,这个其实做半剪可以达到。

lzy0682

看看这种结构,脱料板和下模板压死后靠滑块移动使凸点冲子向上成型.

pengfeifei

楼主可以采用冲和挤结合的方法一步搞定的。将下模的冲针做得和脱料入块的孔一样大强挤就可以了。我们现在都是这麽做的。

AB003

有许多会员回复可以剪切冲压技术成形，我补充说一下：其实楼主Nicety9已有好几年的冲压经验了，如果可以采用剪切冲压，他可能早已经解决问题。大家应该仔细看看楼主的图片尺寸——是不适合剪切冲压的。到底适合何种成形方式应该根据产品样品逆向反证求出。如果该产品有强度要求，那么产品更加不能剪切冲压了！此产品看看简单，要做到高精度漂亮、拍平不不变形是有一定难度的——且八个平凸一致性肯定要好！

xuelian168

可以直接做成冲孔的形式，但一定要0间隙，我们之前也做过这种的，特别是日本的产品

hmilyxll

有辩才有提高！