3月份讨论专题2--冲裁

FANZAI

1、各种材质冲裁间隙的确定。如一般金属、特殊金属、非金属、异形材...。
2、各种冲裁工艺间隙的确定。如落料、撕破、异形孔、异形面、高低面、修切、光洁冲裁、宽度小於一个板厚的冲裁、特殊冲裁...。
3、冲裁凹凸模的设计。如模材配置、各种被冲裁材质对应的模材、模材与生产量的互动、凹凸模结构...。
4、凹凸模固定法的设计。如与模板的配合、优缺点分析、特殊固定法...。
5、压料对冲裁的影响。如高低差、位置差、形状差、外观...。
6、屑料的处理。如浮屑、跳屑、粉屑...。
7、其他冲裁相关的问题。

春亚兰迪

我喜欢用加热变形凸凹模的办法固定凸凹模.

suqiang

0.1的不锈钢用单边0.005较好

就象一阵风

凹凸模固定法的设计，很重要，最基本直接就利害到模具的维修

cjczq

对废料的处理，也就是跳屎（跳屑、废料上移）我们的解决方法可参考如下：
     废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
1废料上移的原因
  造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
    (1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
    (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
    (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
    (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
    (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
    （6）由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。
     (7)凹模研模后，刃口过于锋利。
    (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
    (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。
   （10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度太浅。
   （11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸比凹模孔直径尺寸小，容易发生废料上 移。
2废料上移的应对措施
    在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。
  2．1在凸模上采取改进措施
(1)    材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形 式。                                 

(2)    弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。

(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高压空气将废料吹落，吹出模具工作范围。

(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。

  (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
2．2在凹模上采取改进措施
如图6、7所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
(1) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。  
      
(2)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
   
  (3)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
  (4)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。
(5)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。   
2. 3其它改进措施   
  (1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
  (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
  (3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁性，应定期对刃口进行消磁处理。
  (4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面粗糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减小冲裁间隙。
  (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，保证废料能正常落下。
   以上的方法，仅供参考。各公司应根据自己所处的环境（加工条件），选择最符合自己的方法，用最有效的措施来解决问题。

[ 本帖最后由 cjczq 于 2008-3-3 09:21 编辑 ]

tuzi52120

这个是什么呀,只知道是冲模做出的
高手指点下

chenjunjun

这个件让我做需要四步吧，落料，成型，冲孔，折弯。

alec0771

连续模高速冲压时,当导柱导套温度上升到多少会对模具有影响?

lu_wu1205

　我们做的是（自动送料）级进模具：１通常小一点的冲针是台阶式，预防冲针掉到凹模里．
　　　　　　　　　　　　　　　　　２大一点的冲头(包括异形),根据退料力的大小和螺栓的强度，尽量用螺栓固定，以修模方便．
　　　　　　　　　　　　　　　　　３对大一点复杂的模具，我们一般采用镶拼式，也便于快速修模．
　　　　　　　　　　　　　　　　　４我们的模具一般材料用４５＃，退料板用Ｃr12，凸凹模用ＳＫＤ11．献拙！

jamesjoe

关于跳屑,我通常叫做跳料.经过很多的方法的比较,我觉得子母冲的结构有比较好的效果!
如果是冲比较小的圆孔,可以考量把导正端适当加大,以方便放顶料销,弹簧,锁止浮螺丝.
0.6-1.0的Al建议放单边5%T的间隙
1.2-1.5的Al建议放单边8%T的间隙
如果是3.0mm的Al精冲,建议分两次冲切,第一次冲的时候留0.20MM的余量,冲裁间隙为0.02MM,第二次精冲的时候冲裁间隙0.01MM,

liu070418

在下料的过程中经常会有些很小的下料，如：∮0.4的圆孔废料。如何做垫块才会防止不会塞料造成刀口裂。本人多次试验发现：
  .垫块的落料孔小，如，0.4的冲头，垫块孔就做成0.44，当然这样的内孔一定要用研磨加工，保证内孔的光洁度以便顺畅落料，更不用说位置度的精度要求。
同时垫块的外形尺寸不可与框 口放太大的间隙，建议单边放0.005。
   个中原因大家细细揣测。

Airans

对防跳屑时,我一般会把刀口形状做复杂点，第一步下料切边时会留少切０．０５ＭＭ用来卡料
　至于其它方法
１冲子装置退料顶针
２冲子设置退脱排气孔
３下模设真空抽退装置
４设适当间隙及排屑角
５．．．．．等等．
我们产品料厚大部分都系０．４　０．５　０．３Ｈ６５铜＼Ｃ５１９１　　单隙全部都以０．５％Ｔ　　　

liu070418

如果冲0.40的圆孔，材质是SUS304-3/4H，成品是落散品，就不能装吸风，那如何防跳屑和堵料？

空谷闲人

冲孔压形复合模浮屑,跳屑的处理:在凸模上贴上弹性胶.此法适用于刃磨后凸模变短,但又不能下深时.因为有压形,下深会压破.

sos

冲 裁 间 隙
  
一、 冲裁间隙的概念
    冲裁间隙指凸模刃口与凹模刃口之间的间隙。
　　　　　　            
　　　　　　　  ----冲裁间隙
　　　　　　　  ----凹模刃口尺寸
　　　　　　　  ——凸模刃口尺寸
　　Z正常：上下微裂纹重合。
    有单边间隙与双边间隙之分。

二、 冲裁间隙对冲压的影响
  1、 对断面质量的影响
间隙        对断面质量的影响
正常        上下裂纹重合，光亮带大，塌角、毛刺、锥度小，表面平整。
过大        上下裂纹不重合，撕裂拉断，断面粗、光亮带小、塌角、刺锥度大。
过小        上下裂纹不重合，发生二次剪切，形成第二光亮带，毛刺大。
不均        间隙小的一边出现小质量断面特征，间隙大的一边出现大间隙断面质量特征。
  2、 间隙对尺寸精度的影响。
    由于弹性变形的存在，冲裁结束后出现弹性恢复，使尺寸与凸凹模刃口尺寸产生尺寸偏差，而弹性变形大小与冲裁间隙有直接的关系。
间隙变化        冲 孔        落 料
间隙增大        金属受向内拉程度增大弹性回复使工件尺寸增大（孔尺寸）        金属的拉伸度增大，弹性回复工件尺寸减小（下工件尺寸）。
间隙变小        金属受压程度增大，孔尺寸减小        金属受内压程度增大，工件尺寸增大。
3、 间隙对冲裁力的影响
    冲裁间隙对冲裁力的影晌规律是间隙越小,变形区内压应力成分趟大,拉应力成分越小,材料变形抗力增加,冲裁力就越大。反之,间隙越大,变形区内拉应力成分就越大,变形抗力降低,冲裁力就小。间隙达材料厚的5%-20%时，冲裁力下降不明显。
    当单边间隙Z增大到材料厚度的15%-20%时，卸料力为0。

4、 间隙对模具寿命的影响
    由于工件与凸、凹模侧壁之间有磨擦的存在，间隙小，磨擦大，模具寿命短。冲裁过程中,凸模与被冲孔之闻,凹模与落料件之阀均有摩擦,而且闻隙越小,摩擦越严重。所以过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使凸模与凹模的侧面与材料间的摩擦减小,井能减缓间隙不均匀的影响,从而提高模具的寿命。

5、 合理间隙值的确定：
    间隙的选取要使冲裁达到较好的断面质量、较高的尺寸精度，较小的冲裁力，较高的模具寿命。
    合理间隙指一个范围值，最大合理间隙，最小合理间隙。间隙的确定是综合考虑上述各个因素的影响,选择一个适当的问隙范围作为合理间隙。其上限为最大合理闻隙,下限为最小合理间隙?即合理间隙指的是一个范围值。在其体设计模具时,根据工件和生产上的具体要求可按下列原则进行选取：
  (l)当工件的断面质量没有严格要求时,为了提高模具寿命和减小冲裁力,可以选择较大间隙值。
  (2)当工件断面质量及制造公差要求较高时应选择较小间隙值。
  (3)计算冲裁模刃日尺寸时,考虑到模具在使用过程中的磨损会使刃日间隙增大,应当按Zmin值来计算。
    确定合理间隙的方法：计算法、经验法、查表法.

sos

冲压的材料材料特性
  
一、冲裁时材料分离过程可分为三个阶段：
    <1>弹性变形阶段：冲头刚接触板料的初始阶段，发生弹性变形。
    <2>塑料变形阶段：冲头下行压力增大，发生塑变直到出现微裂纹。
    <3>断裂分离阶段：冲头继续下行，压力增大，微裂纹扩展。重合、断裂、冲裁力逐渐下降。
  弹性变形阶段：冲裁力逐渐升高。
  塑性变形阶段：冲裁力达到峰值。
阶段        特 点        断面特征
第一阶段            板料在凸模压力作用下.首先产生弹性压缩、拉伸等变形,此时凸模略微挤入板料内,板料的另一面也略微挤入凹模刃口内,凸模端部下面的材料略有弯曲,凹模刃日上面的材料开始上翘,间隙越大,弯曲和上翘越严重,板料在凸、凹模刃口处形成初始塌角,这时材料内部应力尚未超过弹性极限,当外力去掉后材料能恢复原状。此阶段称为弹性变形阶段。         
初始塌角
永久性塌角
第二阶段            塑性变形、外力作用超出材料的强度极限，产生断裂纹。当凸模继续压入,压力增加,材料内部的应力也随之加大,在材料内的应力达到屈服极限时便开始进入塑性变形阶段。在这一阶段中随着凸模挤入材料的深度逐渐增加,材料的塑性变形程度也逐渐增大。由于刃日处间隙的存在,材料内部的拉应力及弯矩也都增大,使变形区材料硬化加剧,直到刃口附近的材料由于拉应力及应力集中的作用开始出现微裂纹,此时,冲裁变形力也达到最大值。微裂纹的出现说明材料开始破坏,塑性变形阶段也告结束。         
产生与板料垂直的光亮带及初始毛刺。
第三阶段            断裂分离阶段微裂纹不断向材料内扩展延伸，重合，材料断裂分离。凸模继续下降,已产生的上、下微裂纹不断扩大并向材料内部延伸,当上、下裂纹相遇重合时,断开始分离产生粗糙的断裂带,当凸模再往下降,将冲落部分挤出凹模洞口，至此，凸模回升完成整个冲裁过程。         
产生粗糙而带有锥度的断裂带毛刺初拉长。

二、 普通冲裁件的断面特征：
    <1>塌角带 由主单性变形阶段产生初始塌角，带动边塑性变形阶段。
    <2>光亮带 产生于塑性变形阶段，断面较光洁平整，是质量最佳的一段。
    <3>断裂带 撕裂造成的，表面粗糙而无光泽，并带有锥度。
    <4>毛刺区 产生微裂时便产生毛刺。

三、 特征与材料（板料材料）塑性的关系：
    断面质量受冲裁条件的不同而不同，如：刃口间隙，刃口形状，锋利程度，冲裁力、润滑条件，板料质量（表面质量），板料种类（性能）。
    冲压生产要求冲裁件有较大的光亮带，尺量减少断裂带区域的宽度。
    材料塑性愈好，光亮带愈大，断裂带愈小，同时，圆角毛刺亦增大。

suqiang

回15楼的问题，把冲头加长并磨大一点斜角

liangdian37

我是做模修的。也发表一点点看法。
在级进冲裁中，会遇到条料带出现毛刺和毛边的问题，
我认为原因有  1 凸凹模 刀口磨损，或者刀口崩角，
           2 模具间隙过大(研修刀口后感觉效果不明显)或间隙不合理,上下偏移或松动，
           3模具上下错位
解决方法：1研修刀口;
                      2 控制凸凹模加工精度或调整冲裁间隙
           3更换导向件或重新组模

可能不完整，希望大家补充和指正。谢谢

freewei

一般冲圆孔,防止跳料可以把孔分两次线割,这样合起来的孔肯定不会那么准,所以有吸附力,还可以在下面刮点披锋,刀口不能太利,太钝都不可以,要适当

giien

補充21樓說法~
圓孔入子分割為左右兩片後因線割間隙可使圓孔廢料被緊緊包圍.防止跳削,
如果還是會跳有兩方式可改善
1.在分割入子上點焊一小點使其廢料卡住
2.也可在圓沖上動手腳,將圓沖研磨異型沖壓時使廢料變形即可防止跳削.