救救我吧！就这模具，我把公司给弄倒闭。

penghuahui

公司最近一段时间没事做整个模具房和注塑部处于半开工状态，老板好不容易接到一笔单（十来套塑料包角）
需说产品简单叫不起单价，但客户的订单大，每套模具年产量要一个亿，这样算来老板还是可以挺过这个经济寒冬，可事与愿违，公司就因为这笔单就走向了倒闭的边缘。

其原因如下：客户要求每套模具年产量要一个亿的产品（材料为pp与pe混合物，重量不能超过4g），我们后来分析就是要每模出64个产品，每模周期为20秒，而且还要自动剪水口，况且机台也最大只有150吨（模具最大只能到450宽，600左右长），老板心急当时只是大概问了一下我就把合同签下了，等我们把实验模做出来发现产品顶不出来时，老板气得差点晕过去了，（目前为止我们没有比这更好的方案了）我知我自己的好日子也快到头了。还请各路大侠出手相救，救救我和老板吧，小弟我先谢过了！

狂狷

照图片来看
如果是三支圆顶针，顶出必然有问题
顶针落的根本不是产品受力点
应要在产品最低处加方顶针
如果加工有问题
就要考虑模芯顶出

九哥

顶出不平衡，如果加顶块，模具结构又。。。
现在还能够加顶针么？

yajin_zhang

有拔模斜度吗?最好型腔用慢走丝切割加拔模斜度.在底部R0.5处加顶针.

[ 本帖最后由 yajin_zhang 于 2009-5-28 08:08 编辑 ]

广漠

这么好的题目.顶起来讨论

wait4u

有这么严重吗？  大伙给出出主意

zhangguimould

各位高手，就请帮下这位仁兄啦。

jonahoo

貌似不该这样分型把
整体插静模很轻松出产品吧

原模具底部就加2个扁顶吧

[ 本帖最后由 jonahoo 于 2009-5-28 11:06 编辑 ]

zenghuajun-2009

试下内转角那里线割做成镶件，开模的同时抽出那镶件。

df_wang88

產品出在前模比較好吧

penghuahui

正因为模具的产量大，一上机就不能停，所以模具也不能出什么问题，我现在把模具设计成四个后呵，而且每个

都是有转水口控制的，这样我无论那块后呵出问题就把备用后呵换上就OK而不会太影响生产。

另后呵与承板我设计成反刹，这样我能平衡部分注塑压力，以及方便加工和后期维修等。

顶出我暂定为两支方顶加一支圆顶（方顶出0.5的胶位），不知道行不行，三支圆顶试过了－失败

后呵的抛光我是用纱纸穿过去的，从实验失败的产品看来，外观还是可以的。


另外有朋友建议做前后模对插解决问题，但这样一来不但模具成本会高好多，而且产量也会下降几倍（因模具排

不下）

[ 本帖最后由 penghuahui 于 2009-5-28 22:09 编辑 ]

bookbamboo

产品分模不难,个人认为胶位出在前模,主要是顶出问题,单量大的模具,我建议用推板加顶针出模,中间镶一块,在生产过程中是不会出什么问题的.模具成本高一点而己.如果用顶针,或是扁针的话,由于生产过程中,模具过热,要不断这些配件是不可能的.运水要设计好噢.模具结构虽重要,运水与流道,顶出结构也很重要噢,模具不是分模面设计好了,就是一个好模具.

luoad

从提供的信息看产品实际很小，模具结构不是难点，我觉得1付模具同时生产64件产品，从注塑平衡考虑，有点难度。如果对产品质量要求很高，我认为分成4付模具，这样风险都会降低很多。

perryyy

1.正式生产模具是否有做好，如果没有做的画，可以改结构为：公模镶件（占产品大部分面积）先顶出或者后退，然后第二次顶出再用3个圆顶针，绝对可以，结构比较安全保险，加工方便.

2.直接改为圆顶针和2个扁顶针估计是不行的，因为埋在公模里的胶位太深，产品顶出时容易拉伤，变形，顶白，顶穿.

3.如果要大批量生产，做到32穴就可以了，实在不行，建议做热流道，增加模具强度和定位，想上图那样做是肯定不行的，还不如B板直接做模仁，在模仁线割镶件，不要太在乎模具成本.

4.模具如果没有做，把产品图传上来，要求详细说明一下，俺帮你做一下模具结构. 大批量生产模具和多穴模跟普通模具有一定得区别.

chuangzao

减少出模数量太多很难啤饱
看你的排位未满就走披风
量太做硬模
你的做法都可以
用四扁顶针位置在骨底
其余3支唔要
更换方式维修好听唔好洗
长期生产要花点本的做多几套

wjx102

1，最好是做2套模具，不要出那摩多产品，也便于有问题时维修，不至于停产。
2，就是改为你说的出模方法也不行，因为太深了，一旦粘模耗在注塑机上的时间，肯定很多，烧不出来的可能性很大， 那样量产就，麻烦了！
3.建议做热流道的，或者热嘴都好很多，减少注胶时间。
4，最好是型腔在前模，插后模！不该的话，不管你是后模线割斜度也好，都很麻烦，加上，模具拖花后，省模都很麻烦！

penghuahui

产品图我已放在一楼
模具要求  1：材料为pp与pe混合物，重量不能超过4g
2：机台为150吨（模具最大只能到450宽，600左右长）
3：客户要求每套模具年产量要一个亿的产品（每模出30到60个以上的产品，每模周期为20秒以内，而且还要自动剪水口）
4：模具要设计成方便加工和后期维修等（也就是其中那个模穴出问题，不能影响另外的生产，最好设计成互换镶件）
5：产品无外观要求，变形也无所谓，但冷却要设计好。

衰哥

多做两套备用嘛

yangwei20002

剛意14樓的做法

perryyy

1. 进胶点在两个产品的中间.最好用热流道，如果不行则要减少模穴数，流道需做平衡.
2. 产品排位如图所示比较节省空间，配合2次顶出比较合理.
3. 推板的水路横排和竖排的深度是错位的，公模的镶件也要做螺旋循环水路，成型周期尽
量控制在16s以下，如果采用瞬间冷却装置，冷却时间可以控制在3-6S，如果产品外观和尺寸不重要，可以接冷冻水试试.
4. 2次顶出采用纯机械式的比较利于大批量生产.
5. 推板和公模镶件的材质不要用一样的（不容易磨损）. 材料需要热处理
6. 产品顶出后用吸盘拿出，因为2次顶出在重复顶出时不利于模具寿命.
7. 推板和承板需装配在一起线割，公模镶件和推板加工时注意配合公差.
8. 产品的筋位如果可以修改，也可以做成如图二所示.
9. 如有更合理的方法，希望大家指正，谢谢！