零件加工成本计算
零件名称 零件号
Part Name Part Number
图纸号 版本号
Drawing No ISSUE
年用量 零件材料
Annual QTY Material
切削成本
Process 工步名称 机床单位时间切削成本 切削时间 工步成本
车 粗车 0
半精车 0
精车 0
铣 粗铣 0
半精铣 0
精铣 0
钻 钻孔 0
攻螺纹 0
镗 粗镗 0
半精镗 0
精镗 0
铰 粗铰 0
半精铰 0
精铰 0
磨 平面磨 0
外圆磨 0
线切割 0
非切削成本
项目 机床单位时间非切削成本 单项时间 单项成本
装夹 0
换刀 0
热处理 0
其它 0
总成本 0
总加工时间 0
1、该表中每一种加工方式的理论工时为单道工步的切削时间，仅用于参考，总的切削时间为所有工步切削时间的总和
2、总加工成本可以参考以下计算公式： C总 = 单位时间机床的切削成本 * 切削时间 + 单位时间机床非切削成本 * 所有装夹、换刀等动作时间 + 其它非加工费用
3、如果表中须输入的前提参数与实际有区别，可以在理论工时的基础上乘以难度系数，推荐难度系数为1.0~3.0
车 >>>>>>>硬质合金车刀车外、内圆理论工时计算<<<<<<< 铣 >>计算铣削走刀路径长度<< 高速钢铣刀 >>>>>>>高速钢粗铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<<<<<<<
平面往复式走刀：
零件参数 推荐切削参数范围 走刀方向长度 mm 100.0 零件参数 刀具、机床参数
材料种类 高锰钢Mn13% 切削深度 mm 2.0 4.0 步距方向宽度 mm 80.0 材料种类 灰铸铁 刀具类型 圆盘铣刀
工件直径 mm 40.00 每转进给量 mm 0.3 0.6 步距ae mm 6.0 材料硬度 HBS 100-140 刀具直径 mm 6.0
加工长度 mm 100.00 切削速度 m/min 10 20 走刀路径长度 mm 1500 走刀路径长度 mm 1500.00 刀具齿数 3
直径余量 mm 6.00 主轴转速 80 159 平面轮廓走刀： 加工余量 mm 5.00 刀具齿型 细齿
请输入实际切削参数 圆弧直径 mm 30.0 切削深度ap mm 2.0 铣床功率 介于5到10
实际切削深度 5.00 圆弧角度 mm dec 60.0 加工特征类型 平面 工艺系统刚性 系统刚度大
实际每转进给量 0.10 步距ae mm 1.00 推荐铣削参数
实际主轴转速 800.00 走刀路径长度 mm 125.6637061 每齿进给量 mm/z 0.20 0.35
理论工时 min 2.5 凹槽轮廓走刀： 切削速度 m/min 25 35
**锥面车削加工长度为锥面母线长度 槽长 mm 80 主轴转速 1326 1857
**工件直径为上道工序所留尺寸 槽宽 mm 100 请输入实际切削参数
步距ae mm 1.5 实际每齿进给量 0.3
走刀路径长度 mm 2070.00 实际主轴转速 1500.00
钻 >>>>>>>硬质合金钻头钻孔理论工时计算<<<<<<< 理论工时 min 3.333333333
零件参数 推荐切削参数范围
材料种类 不锈钢 刀具直径 mm 8 ~ 20
孔直径 mm 12.50 每转进给量 mm 0.12 0.20 硬质合金铣刀 >硬质合金端铣、周粗铣平面、凸台、凹槽理论工时计算<
深度 mm 20.00 切削速度 m/min 27 35
主轴转速 688 891 零件参数 刀具、机床参数
请输入实际切削参数 材料种类 工具钢 刀具直径 mm 6.0
刀具直径 8.00 材料硬度 HBS 200-250 刀具齿数 2
实际每转进给量 0.12 加工特征类型 平面 刀具材料牌号 YT5
实际主轴转速 1000.00 走刀路径长度 mm 1500.00 铣床功率 大于10
理论工时 min 0.166666667 加工余量 mm 5.00 切削深度ap mm 2.0
**孔直径为待加工孔直径，即最终加工得到的孔直径 推荐铣削参数
每齿进给量 mm/z 0.16 0.24
镗 >>>>>>>镗孔理论工时计算<<<<<<< 切削速度 m/min 12 25
主轴转速 637 1326
零件参数 刀具参数 请输入实际切削参数
材料种类 钢、铸钢 刀具材料 硬质合金 实际每齿进给量 0.2
加工阶段 精镗 刀具类型 镗刀块 实际主轴转速 800.00
加工余量 mm 5 刀具直径 mm 5.00 理论工时 min 14.0625
孔深度 mm 20
推荐切削参数范围
切削深度 ap mm 0.6-1.2
每转进给量 f mm 1.00 4.00
切削速度 m/min 8 20
主轴转速 509 1273
请输入实际切削参数
刀具齿数 3.00
实际切削深度 0.60
实际每转进给量 1.00
实际主轴转速 600.00
理论工时 min 0.3
*镗杆以镗套支承时，V取中间值；镗杆悬伸时，V取小值
**当加工孔径较大时，ap取大值；加工孔径较小，且加工精度要求较高时，ap取小值
铰 >>>>>>>高速钢铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<< >>>>>>>硬质合金铰刀铰孔理论工时计算<<<<<<<
零件参数 推荐切削参数 零件参数 推荐切削参数
材料种类 中硬铸铁 铰削余量 mm 0.2-0.3 材料种类 灰铸铁o 铰削余量 mm 0.2-0.3
材料性能 175HBS 每转进给量 f mm 0.15 材料性能 HBS>200 每转进给量 f mm 0.15 0.25
孔直径 mm 6.00 切削速度 m/min 26.0 待加工孔直径 mm 6 切削速度 m/min 5.0 10.0
刀具直径 mm 6.0 主轴转速 1379 待加工孔深度 mm 10 主轴转速 265 531
待加工孔深度 mm 10.0 刀具直径 mm 6.0 切削深度ap mm 0.08 0.12
请输入实际切削参数 请输入实际切削参数
切削深度 mm 0.08 切削深度 0.08
铰削余量 mm 0.25 铰削余量 0.25
实际每转进给量 0.04 实际每转进给量 0.04
实际主轴转速 1200.00 实际主轴转速 2600.00
理论工时 min 0.833333333 理论工时 min 0.384615385
平面磨 >>>>>>>往复式平面粗磨理论工时计算<<<<<<< >>>>>>>往复式平面精磨理论工时计算<<<<<<<
零件参数 砂轮、机床参数 零件参数 砂轮、机床参数
工件材料 淬火钢 砂轮直径 mm 400 工件材料 淬火钢 砂轮直径 mm 320
磨削形式 端面磨削 砂轮宽度 mm 40 磨削形式 端面磨削 砂轮宽度 mm 32
加工性质 零件装置在夹具中或用千分表校准 砂轮耐用度(T) S 900 加工性质 零件装置在夹具中或用千分表校准 工件速度 5
加工面长度 mm 400.00 纵向进给量与砂轮宽度比值 0.6 加工面长度 400.00 工作台充满系数 0.25
加工面宽度 mm 300.00 工作台充满系数 0.25 加工面宽度 300.00 工件要求尺寸精度 0.02
工件速度 m/min 6 推荐磨削参数
推荐磨削参数 工作台单行程纵向进给 mm/st 15
磨削余量 mm 0.3 磨削余量 mm 0.3
磨削公差 f mm 0.15 磨削公差 f mm 0.15
单行程磨削深度 0.042000 单行程磨削深度 mm 0.04600
理论工时 min 5.2 理论工时 min 12.80
**时间为工作台单行程 **工作台为单行程纵向进给
磨削深度修正系数 K1= 0.87 磨削深度修正系数 K1= 0.80
K2= 1.4 K2= 0.80
K3= 1.4
切削参数选择原则：
切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加工效率、生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
一 制订切削用量时考虑的因素
切削加工生产率
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。
然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产率才是合理的。
刀具寿命
切削用量三要素对刀具寿命影响的大小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证合理的刀具寿命出发，在确定切削用量时，首先应采用尽可能大的背吃刀量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
加工表面粗糙度
精加工时，增大进给量将增大加工表面粗糙度值。因此，它是精加工时抑制生产率提高的主要因素。
二 刀具寿命的选择原则
切削用量与刀具寿命有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。
一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。
选择刀具寿命时可考虑如下几点：
根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。
对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。
对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。
车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些；当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。
大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
三 切削用量制定的步骤
背吃刀量的选择
进给量的选择
切削速度的确定
校验机床功率
四 提高切削用量的途径
采用切削性能更好的新型刀具材料；
在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性；
改善冷却润滑条件；
改进刀具结构，提高刀具制造质量。 |
|小黑屋|手机版|模具论坛
( 浙ICP备15037217号 )
发表于 2009-11-8 18:56:05
楼主
/5 
