五金产品成本计算

oceanchou88

看过了，对我来说没什么用，也许有些人用处可以很大~

9231223

下来看看，多谢了！

jxlnlsh

謝謝，分享！！！！！！！！！！！！

wangyibin

还不够全面，没有算设备折旧，租金，废料，材料利用率，电费等系列的东东，不过项目中还是比较仔细。

qisichuang

谢谢楼主的资料

huhaili2006

谢谢楼主分享，不错的资料啊！继续学习中！

WXP286

不错下来看看

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8:刀口鑲塊的(通常叫入子)大小設計制作:
1)做入子的目的:其主要目的是方便維修:由於許多精密五金件大都有毛邊要求,不得超過其規定值,而模具在沖壓一段時間後,沖子和刀口因經常互相磨擦刃口發生鈍化,變得不鋒利,導致毛邊加大.如果做入子,發現哪裡毛邊偏大隻需把該處沖子刀口折下在刃口磨0.2~0.5,再在其背面墊上相應厚度的墊片即可.如果不做入子,那麼整個模板要折下來,再在刀口面磨一定的高度,這樣維修起來比較麻煩且降低模具的壽命;另外在連續模和工程模中,那些易崩裂的刀口和產品上某處尺寸要求很嚴時,可在該處做入子,這樣方便維修.不過,並不是所有的模具做入子,因為一做入子,模具的成本,將會增加1.5~3倍,因此具體情況還要看產品的要求精度以及生產批量和模具類型.下面簡要說明要不要做入子的情況:
1>高速精密沖床模具(沖速>150次/每分鐘 ,如端子模)脫板下模一般要做入子,夾板可做可不做發,建義(從節約成本出發):不做
2>普通連續模:如果生產批量較大時,下模一般要入子,其它兩板不做入子;生產批量較小時,下模可以不做入子;如果產品上某處尺寸要求經常變動或特嚴或展開很難把握和易崩裂的刀口部位,可在該處設計入子

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3>工程模:一般不做入子,隻有在那些易崩裂的刀口部位才設計入子
2):刀口鑲塊(入子)大小制作,主要由沖壓材料的厚度和硬度以及刀口材料強度決定,入子做得太大,步距排得較鬆,這樣會加長模板,同時對模板強度有影響,做得太小,刀口強度又不夠,因此要到恰當的數值,既不浪費模板又保証入子的強度:實踐証明一般入子制作時,刀口最大外形尺寸再往外偏3~6mm,适當取整數就可得到刀口入子的大小:對于薄材(T<=0.5),刀口常偏3~4mm;建義:取4mm為佳;厚材(T>0.5),刀口常偏4~6mm,建義:取5.0。
1>模板入子常用材料:夾板入子常用SKD11,脫板入子常用SKD11或SKH9(SKH9比SKD11要好),下模入子常用SKD11或SKH9,當大批量沖裁精密細小零件時(如端子)也可慮用雙層結構鎢鋼WC形式(刀口為WC常取4~8mm,墊塊為SKD11,其厚度=下模厚度-上層刀口厚度) ﹐注:沖子材料常用:SKD11,SKH9,當沖子過小時(如PG)也可用WC.

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2):刀口鑲塊(入子)大小制作,主要由沖壓材料的厚度和硬度以及刀口材料強度決定,入子做得太大,步距排得較鬆,這樣會加長模板,同時對模板強度有影響,做得太小,刀口強度又不夠,因此要到恰當的數值,既不浪費模板又保証入子的強度:實踐証明一般入子制作時,刀口最大外形尺寸再往外偏3~6mm,适當取整數就可得到刀口入子的大小:對于薄材(T<=0.5),刀口常偏3~4mm;建義:取4mm為佳;厚材(T>0.5),刀口常偏4~6mm,建義:取5.0。
1>模板入子常用材料:夾板入子常用SKD11,脫板入子常用SKD11或SKH9(SKH9比SKD11要好),下模入子常用SKD11或SKH9,當大批量沖裁精密細小零件時(如端子)也可慮用雙層結構鎢鋼WC形式(刀口為WC常取4~8mm,墊塊為SKD11,其厚度=下模厚度-上層刀口厚度) ﹐注:沖子材料常用:SKD11,SKH9,當沖子過小時(如PG)也可用WC.

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2>下模入子和夾板入子為了防止裝反,常進行倒C角處理:C角大小常取C1.0~3.0,脫板入子由於有吊耳存在,可防止裝反,一般不倒C角;成形沖子有吊耳或壓板槽的存在,也可防止裝反,故常不倒C角,成形入子可倒C角。                                                   
注:倒不倒C角,並沒嚴格要求,由設計人員習慣決定,不過對於那些極容易誤認為對稱而實際不對稱的零件必須倒C角處理
3>模板入子在線割時,一般先打一穿線孔才能線割,所以在畫模板框口和入子時要在沖子刀口封閉線內畫一個&Oslash;0.6~1.5穿線孔標識符﹐功能有兩個:
A>:這一穿線孔位置可供線切割參考:合理的話,加工人員就在該位置打出穿線孔,不合理,加工人員不一定在該處打穿線孔
B>:另一個作用方便設計和組模人員檢驗和查詢內孔和外形之間的相對位置關系以便發現錯誤,至於這一孔打在那個位置,由刀口大小而定:如果沖子刀口的最小寬度尺寸>10mm,那麼就在離內孔邊緣線5mm任一處打一穿線孔標識符減少線割面積,節約成本;如果<10mm就在內孔長寬最大處打一穿線孔標識符,盡量用鑽床鑽出穿線孔常為%%C3,如果最小寬度尺寸均<4mm,常用打孔機(同放電原理相同)打出穿線孔;如果<0.3,其刀口常採用鑲拼式組合而成。

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4>模板入子之間距離的設定:兩入子之間距離既不能太大也不能小,太大工站排得鬆散加長了模板尺寸,增加了材料成本;太小模板強度減弱,降低了模具壽命,通常兩入子(包括成形入子)之間的距離至少要>1.5,如少於1.5:要麼割通兩入子連在一起,要麼把這一工站排到下一工站去;有時還要考慮料帶被抬起的平穩性該位置有必要安裝導正浮升梢或頂料梢或浮升塊時而該處有沒有位置:如沒位置,這一工站同樣要排到下一工站去。

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5>模板沖子刀口入子加工間隙的確定:
a:硬材和碎材:沖子與刀口之間的單邊間隙一般取材料厚度的5~7%,常取5%﹐如不鏽鋼SUS304-1/2H,3/4H
b:軟材:沖子與刀口之間的單邊間隙一般取材料厚度的3~5%,常取4%如黃銅,磷銅,鋁材,不鏽鋼301
c:對於沖壓材料厚度<=0.2時,其沖子刀口單邊間隙常取0.01,因為再小時受到模具精度的限制
d:間隙究竟放在沖子上還是刀口上呢?:對於沖孔,一般以凸模為基準,間隙放在刀口上,對於落料,一般以凹模為基準,間隙放在沖子上;在連續模中一般是沖產品以外的廢料部分,相當沖孔,因此間隙放在刀口上,對於單邊切斷型,相當落料,其間隙放在刀口上,不過這種形式,也可以不放間隙;在沖孔落料復合模中,一般凸凹模,內外脫共用,因此存在間隙歸屬問題,一般以凹模(又叫母模)為基準,凸模(又叫公模)單邊負多少.至於內外脫,其間隙一般以公母模來相配合.至於這個間隙要不要畫出來因各廠習慣而羿:有的廠不畫出來,沖子和刀口一樣大,隻是在刀口旁邊加注解說明如:下模入子:單+0.01 T=25.0 SKD11 刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑;而有的廠要求直接畫出來,隻須寫刀口直線位落屑斜度沖子:單+0.0 L=50.5 SKD11下模入子:單+0.01 T=25.0SKD11 刀口深2.0以下斜1.0%%d落屑
內外模共用:以外模為基准 內模單邊-0.01公母模直線位各3.0

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B>:刀口直線位及落屑斜度:直線位過長和落屑斜度太小時,易出現堵料,直線位過短和落屑斜度太大,雙削弱對刀口強度,因此必有一恰當的值,實踐証明:對於t<0.8的材料,刀口直線位取2.0,落屑斜度取1°較佳;t>0.8時,刀口直線位取3.0,落屑斜度取1°;對於那些弱小的沖子,為了防止常斷,其刀口常採取直接割斜度0.2°不留直線位且刀口常做雙層結構,這樣減小沖裁力。

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C>:入子(包括刀口入子,成形入子及沖子)內外形間隙的確定
由於這些入子或沖子要直接裝入模板或入子,因此存在要不要間隙問題,且這個間隙放在模板上還是入子外形上:為了畫圖的方便,一般都習慣把間隙放在模板上,並且這個間隙也不畫出來,隻是在加工注解欄裡說明:如羿形孔,單邊正多少,有沖子圓孔要在旁邊加代號,再在注解欄說明:如F:3-&Oslash;4.00(沖子孔,割單+0.007),下面就夾板脫板下模入子間隙進行說明:

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a:夾板僅僅起固定沖子或入子作用,因此它的間隙取得較大,這樣便於裝配,如果夾板做入子,入子外形與夾板的單邊間隙通常取+0.005~0.01,不做入子,刀口沖子與成形沖子和夾板的單邊間隙取+0.005~0.01.

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b:脫板起導向沖子和脫料作用,因此它的間隙取得較小,如果脫板做入子,入子外形與脫板的單邊間隙通常取+0.003~0.005,不做入子,刀口沖子與成形沖子和脫板的單邊間隙取+0.003~0.005.如果沖子與刀口之間的單邊間隙>=0.02時,刀口沖子與成形沖子和脫板的單邊間隙也可以取+0.005~0.01不過必須保証它的間隙<沖子與刀口的間隙.

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c:下模板為刀口板,在沖壓過程中,沖子和入子存在磨擦力,在分模沖子往上走時,其入子受到一種向上的磨擦力,有一種向上的運行的趨勢,為了防止入子帶出模面,其入子與模板的單邊間隙通常取0.0的緊配合,為了安全起見,下模入子常常還要壓隹:究竟要不要壓與沖速和沖裁料厚有關,看情況而定.

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D>:下模入子要不要壓隹:分幾種情況:
a:對於高速沖床模具(如端子模),當沖速每分鐘>150次時,下模入子在磨擦慣性力的作用下,極易跳出模面,因此端子模具常用導料板導向,同時起壓隹入子的作用,如果入子不夠長,要把某方向拉長超過導料板底線0.5~1.0既可,特別對於那些鑲拼式或雙層式刀口,一定要把它壓隹,以防帶出模面.導料板壓不隹時,可採用以下幾種形式:

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圖30-1的刀口入子,導料板都壓隹了0.5~1.0,成形入子一般不用壓;注意導料板壓裁邊入子的位置:裁邊的目的是用來粗定位,因此導料板要壓到裁刀口的尾端線之間的間隙留0.02~0.04即可。(未完待续）但CAD上的图怎么贴不上啊？