铝合产品内部大缩孔（图示）

cdmiaoxy

太密了,一模做6件还差不多.
圆头端进料更好些

TOXIC

学习了，不错的案例。

fuckkk

排气很成问题。应该不用740度C这么高温的

lihua19990

流道是最到的问题:1.流程差异过大,影响压铸参数调整的效果,前面和后面型腔品质不能统
                 2.流道转折多且感觉比产品还小,不能影响压力传递和补缩.
建议:1.从产品厚壁端部进料,尾部开大渣包和排气
     2.流道渐变,避免这样急速变化.
            3.参数重点比较远近两穴品质再做平衡调整

a02114130

很好的讨论帖，人气不错，学习中！~

markchan

我也做过这个件.试模的缺陷图(当然已完全解决了)

[ 本帖最后由 markchan 于 2010-3-9 11:41 编辑 ]

丁总

本人的意见仅供参考：模具的进水口位址改一下，改到产品的顶端截面要大，打下来后在处理浇口。把现在的横浇道头上堵死，把两个小圆孔改短，先试一下看看。你现在的横浇道当渣包用。这样改模比较简单。

qaz123456

小日本的产品,我们也做过,不过是1出六,排位没这么紧

qaz123456

70的锤头,就算每件浇口面积100,8个浇口总面积也要800,这模要想在400T上压好,有点难度!

雪隼

气、缩孔的差别
楼主，气孔和缩孔一般文字上的描述用来实践是有问题的。
你的产品照片显示，中间的圆圆的孔洞，是气孔无疑了。
另外一点，你的模具没有一点排气能排出模腔，又如何能将气体排出模具呢
这么厚的产品时气缩孔（气孔+缩水）是完全可能的，是不是可以考虑使用抽真空模具呢，你的产品壁厚较厚，排气好像也不很理想，要是能及时抽气，应该没有问题。因为我们生产平均壁厚8mm的电磁阀体，要求任何截面不能有针孔！！
请考虑一下！！

koidejet

我的意见偏向于排气槽追加。

浇口

通过你提供的图片看出有三个问题
1 从图片产品进料位置进料，直接导致此处卷气，并且气体无法排除
2 模具排得太紧
3 从图片看，你的滑块应该是把产品抽芯那个面全部打开的，这样设计又导致了型腔气体无法排除
你现在这套模具可以说是没有排气，改模第一位，调机效果不明显
只做一个浇口，浇口位置后撤，改滑块抽芯结构，改成镶针插入模芯里，让产品头部留出足够位置开排渣及排气，运水孔不知道是好大的？运水开到最大

如果改不了滑块抽芯结构的话，就直接只做一个浇口，浇口位置后撤，然后把你现在的的流道烧焊分开，把你现在的主浇口当做渣包用，渣包后开排气

[ 本帖最后由 浇口 于 2010-6-20 12:31 编辑 ]

hsimon

压铸不同于注塑,不能按注塑方式来设计压铸的浇排系统.
这个我完全同意，目前的模具体布局，呀射，无法平衡。
高速的切换，很难设定。

解决方案是：将近主流道的，小入水口， 加厚到3mm，做到和后面的浇口一样长。
后面的浇口，堵住，做大渣包。

cztsb

感觉你的模具的布置是不是合理啊，一出八，你看看是不是每出都是一样的状况啊？

alicerrrr

请问你们说的入水方式是指冷却水还是指入料啊？不好意思我是新手，不太听得懂

主导的人

不要有缺陷就改入水，
应该评估排气

moyaolin

料温在620左右已经可以了，模具应该两边都有滑块，考虑下在滑块那里能不能搞个排气！