凸凹模总是爆裂，谁能帮助分析以下。

PONY11

冲压一个外径39.4，内径34.6，厚1mm，材料为SK7的垫片，采用复合模结构。
在做不到5万只的情况下，凸凹模爆裂了10多个。凸凹模的图纸见附件。
外圆为磨削，内圆为线切割。
请帮助分析一下哦
谢谢！

[ 本帖最后由 PONY11 于 2008-5-2 21:35 编辑 ]

nyccy

可能是模具钢材硬度没达到哦

PONY11

模具钢材热处理满足要求的哦

PONY11

我在论坛上搜到的解释：
模具爆裂原因小结

1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂

2.热处理:淬火回火工艺不当产生变形

3.模具研磨平面度不够,产生挠曲变形

4.设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚

5.线割处理不当:拉线线割,间隙不对,没作清角

6.冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深

7.脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料

8.落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎

9.生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪

PONY11

欢迎有经验的朋友一起参加讨论，分享经验！

du.jie

落料好么，间隙呢，凹模材质计算好么

wuyuntao

可能是内孔刃口的尺寸留的比较长而且内孔表面比较粗糙的原因,因为你说内孔是用线切割加工的,另外看看内孔的间隙是不是取小了,内孔冲裁间隙比较小的话,凸凹模也是很容易爆的

春亚兰迪

试试把模具装成正复合模，可以减小胀裂。

fishbird

应当主要问题还是在凸凹模的强度上，不知楼主如何做，怎么固定，有没有补强。

yanff

模具的强度,材质.刀口的间隙,调模的深度.

LIUTAI983304

根据你上面提供的数字看，你的凸凹模的强度没有处理好！可能须特殊处理才行

YPSONG

可能是刀口位置留得太高了,冲孔留下的废料多了,凹凸模的强度不够,就较容易爆,建议减小刀口尺寸,每一次冲后,不要留废料

PONY11

我们现在的模具结构为倒装的复合模。爆裂的这数10个凸凹模，有的里面积了10几个零件，有的积了2、3个零件而爆裂，凸凹模的外圈有与脱料板摩擦的痕迹。 落料不畅的原因，我们通过减少刀口高度，扩大凸凹模内圈的单边间隙，落料锥度等方法来提高。 材料选用进口SKD11，热处理HRC60,基本上都达到了。
这数10个凸凹模，最多的冲了1万多个，最少的只冲了300多个，就爆裂了。

王金平

模具装配的时,垂直度,凸凹模的同心度,和间隙有很大的关系

⊙孤⌒行●

不知楼主你的模具有无排气，模具吸附力太强也容易引起爆裂

A文

确认模具材质，用慢丝加工，调整凹凸模间隙，外脱间隙+0.005，刀口直身做2.0左右。下垫板淬火。注意凹模合冲头的高度调整。

下模

复合模中间冲孔冲头磨短1MM，让复合模先下料再冲孔，我们以前2MM料也是这样做的。

tangtaihua

材料选用进口SKH-9，热处理HRC63.凸凹模直角处做点Ｒ角．

quan380921

我们也常做这样的冲压件..一般是凸凹模具粗车外型...再去热出理(怕材料不好可以用真空处理.成本提高一点).回来精车一刀..完成..

dubaozhong

凸凹模强度不够，量大的话建议改模，改为连续冲孔后落料，考虑毛刺同向的话落料冲头装在下模产品从上模顶出，平面也可保证！