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      不锈钢拉伸有严重划痕

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      发表于 2009-8-21 09:50:21 | 显示全部楼层 |阅读模式
      产品材料sus304-2B,厚度0.95mm,拉伸直径440mm,高90mm。
             模具凹模Cr12MoV锻件价格14元/Kg(毛坯为圆环)热处理硬度HRC59(要求硬度61~62,可热处理的说只能淬火到59),工作面抛光处理。
      拉了第5个就那样如图,丝纹不是太深,可抛掉,但做久了肯定不行的。拉伸时涂润滑油了。不知是材料不达标呢?还是热处理不达标?以前做过一样的模具,没这个情况呀,拉毛也是300~500个之后的事了,郁闷呀!
            想氮化,不知可不可以。

      [ 本帖最后由 SLGLNFS 于 2009-8-21 09:57 编辑 ]

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      发表于 2009-8-21 10:32:45 | 显示全部楼层
      大量生產建議凹模要用鎢鋼做!
      发表于 2009-8-21 10:38:38 | 显示全部楼层
      凹模硬度不够!
      凹模最好用硬质合金,不过楼主这产品较大贵些。
      发表于 2009-8-21 10:44:59 | 显示全部楼层
      凹模已经拉毛了,我估计凹模就没有处理到59度,要不也没有那么容易拉毛的
      发表于 2009-8-21 11:15:14 | 显示全部楼层
      加工有没有到位,抛光(凹模R)有没有到位,材料加膜试试
      如果第5个就成这样,个人感觉硬度应该不是主要问题
      个人意见哈
      发表于 2009-8-21 15:55:22 | 显示全部楼层
      hehe
      发表于 2009-8-21 20:53:03 | 显示全部楼层
      凹模最好用铜合金或球墨铸铁对拉伤就有明显改善。其它的材质都不太适合不锈钢。
      发表于 2009-8-23 11:07:12 | 显示全部楼层
      没做过,期待学习中
       楼主| 发表于 2009-8-23 22:52:06 | 显示全部楼层
      材料加膜试肯定可以,但是要求压力机吨位要足够,且效率太低,慢呢!

      [ 本帖最后由 SLGLNFS 于 2009-8-23 22:54 编辑 ]
      发表于 2009-8-24 13:47:07 | 显示全部楼层
      楼主那凹模硬度太低,在说产品是SUS,用CR12MOV肯定不行,我们用SLD或DC53经过热处理后在碳氮化钛生产SPCC一直都比较好!楼主那种可以用SKH-9热处理HRC63~64度后在进行表面TD处理,因为着种材料比较贵和处理价格高,为啦节约成本,可以只把拉伸R角区域镶拼这中材料
      发表于 2009-8-24 15:59:35 | 显示全部楼层
      还没有做过这种产品 学习学习中
      发表于 2009-8-24 16:03:17 | 显示全部楼层
      楼主那里有没有这种拉伸件外边卷圆的供我参考一下,是分几次做的?
      发表于 2009-8-24 17:11:58 | 显示全部楼层
      應該是凹模硬度問題,最好做氮化處理,當然拉伸也有很大關係
      发表于 2009-8-24 17:20:24 | 显示全部楼层
      还是建议采用硬质合金、抛光。会越来越光的!
      发表于 2009-8-24 22:48:31 | 显示全部楼层
      cr12mov的话硬度不是大问题, 硬度再55左右应该比59要好,
      不行的话可以去镀钛金,不过价钱比较贵,材料也可以改用高速钢
      发表于 2009-8-24 22:51:31 | 显示全部楼层
      氮化好像也可以,估计变形啊,还有CR12MOV材料氮化不知道行不行
      发表于 2009-8-24 23:53:55 | 显示全部楼层
      CR12MOV拉伸sus304-2B真的不行的,进口、国产sus304我们都做过,后来就是用硬质合金抛光才成功的。
       楼主| 发表于 2009-8-25 00:36:26 | 显示全部楼层

      回复 13楼 的帖子

      卷圆是一次做的。
       楼主| 发表于 2009-8-25 00:46:22 | 显示全部楼层
      可以肯定拉毛不是切削瘤的问题。MoV到底能不能淬火到62,能不能氮化?
      发表于 2009-8-25 07:54:13 | 显示全部楼层

      回复 地板 的帖子

      凹模的材料不行,硬度也不够,还有就是凹模型腔R角抛光还不到位,建议用进口料做凹模,硬度做到62-64。
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