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模具定位的结构方式： 1．圆柱面定位 结构形式如图所示。 特点：通用性强，加工方便，定位可靠。 设计要求： （1）定位配合长度h应大于制品的高度H，否则易压坏模具。 （2）圆柱面定位有单向定位、双向加强定位结构。 单向定位：如图。 合理结构因为制品在硫化时会钻缝，导致出模时制品边缘拉伤以及钻缝残留飞边，影响制品外观质量。 双向定位：适用于长壁管类的制品。 特点：双向定位加料方便、并具有良好的定位性能、制品壁厚均匀、型芯不易歪斜等。 定位方式有球面定位和圆锥面定位，如图所示。 2．圆锥面与斜面定位 结构形式： 特点：性能可靠，精度高，加工较难，操作方便，斜面配合不易损伤、拉毛，模具使用寿命长。 技术要求： （1） 圆锥面、斜面定位采用6°～15°，常用10°。配合定位高度为6～10mm。 3．导柱、导套定位 结构形式： 特点：适用于多腔模具。 技术要求： （1）导柱排列方式：三孔丁字形排列（比后者好，因此应用较多））；一大一小对角排列。 （2）导柱直径：6、8、12、16mm；长度：24、28、34、38、44、48mm，比模具闭合后短1～2mm。也可视模具高度而定。 （3）配合精度：见图： 4．镶块与V形挡板定位：适用于压制异形胶管、护套、空芯嵌条等卧式模具，它既解决了模具加工困难，又能拉紧模具。 结构形式： 特点：能解决加料后型芯的定位问题，从根本上防止上下模或型芯压坏的现象。 5．螺钉定位 形式较多，特点是既可起调节作用，又可起拉紧、定向作用。 （1）螺钉调节高度定位 带有金属嵌件活门的杂件制品，由于嵌件尺寸误差不相一致，如嵌件为上偏差，导致压胶时嵌件高度变形；如嵌件为下偏差，导致制品缺胶或出现微孔不致密状态；如增加胶料，则制品飞边增厚。用螺钉调节嵌件高度，可以避免压胶时造成的飞边增厚、变形、缺胶等现象。 用螺钉调节嵌件定位高度，操作比较麻烦。压胶前必须先压紧上模，待螺钉高度（压紧嵌件状态）调整后，再卸下压紧螺钉，而后加料、加压硫化。否则嵌件与模具高度H必须作到一致，将比较困难。如图所示。 （2）骑缝螺钉定位 带方形或异形的型芯要求定位时，可用骑缝螺钉或骑缝圆柱销定位，如图所示。 （3）嵌件或型芯螺钉定位 此方法适用于制品中带有镶件制品，或用卧式模具成型的制品中型芯用螺钉拉紧定位的情况。如图所示。 四、 胶料收缩率的确定 （1）胶料收缩率的定义 胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。 （2）影响胶料收缩率的因素 橡胶的热膨涨、制品的结构形式如端面壁厚、有无金属非金属嵌件、制品的含胶率、硫化温度、胶料的致密程度、硫化工艺等。 ①制品收缩率随所用胶料量的增加而增大。如图所示。 ② 制品收缩率随硫化后的橡胶硬度增加而成马鞍形变化。如图所示。 ③制品收缩率随硫化温度的变化曲线。如图所示。 ④半成品胶料重量与收缩率的关系 （3）胶料收缩率的一般规律 ①硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。 ②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。 ③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。 ④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势） ⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。 ⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。 ⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。 ⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%. ⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。 ⑩常用的橡胶制品的收缩率 ？棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～0.4%； ？夹涤纶线制品，其收缩率一般在0.4～1.5%； ？夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在0.8～1.8%； ？夹层织物越多，收缩率越小。 ？衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～0.4%； ？单向粘合制品其收缩率一般在0.4～1.0%；(如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～0.4%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反之越大。) ？硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在1.5%； ？橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在1.1%～1.6%；约比同类橡胶制品小0.1%～0.3%； ？带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系，B向比A向收缩率大0.2%～0.4%,如图。 （4）胶料收缩率的计算方法 胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完美且具有实用价值的计算公式。有经验的设计人员常凭经验数据估计和积累实际测定数据为参考。 常用的橡胶收缩率计算公式如下。 1．橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式： C=（L2—L1）/ L1 X 100% C—制品胶料的收缩率： L1—室温时测得的橡胶制品尺寸； L2—室温时测得的模具型腔尺寸。 2．以邵氏硬度计算制品胶料收缩率的经验公式： C=（2.8---0.02K）X 100% K—橡胶的邵氏硬度。（查《橡胶模具设计制造与使用》，虞福荣编。） 3．以橡胶硫化温度计算制品胶料的收缩率的一般公式： C=（α—β）ΔT ·R X 100% α—橡胶的线形膨胀系数； β—模具材料的线形膨胀系数， ΔT—硫化温度与测量温度差， R—生胶、硫磺、有机配合剂在橡胶中的体积百分数（%）。 α、β常见值见下表 |
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发表于 2010-5-29 13:05:02
好质料，谢谢搂住了
/5 
