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      [原创] 压铸模浇注系统设计的经验规则---91模具技术日志

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      发表于 2010-8-31 15:26:24 | 显示全部楼层 |阅读模式
        形成良好的充型模式、减少或避免气体卷入、减少动能及热量损失、生产质量合格的压铸件是压铸模具浇注系统设计目标;由于压铸件结构的差异,工艺因素比较多,浇注系统没有精确的设计规则或计算公式设计,经验最重要的,下面是列出一些经验规则,以供参考:
        一、使浇注系统截面积从直浇道到内浇口逐步缩小,有效减少卷气或吸气现象。
        二、尽量避免或减少浇注系统转折,防止卷气或压力损失过大。
        三、尽量使金属液充型流程最短,并尽量使金属液从内浇口到达型腔各部位的距离相近。
        四、内浇口不应设于有流动障碍阻挡液流之处,并尽量使金属液避开直冲型腔的现象,否则易造成型芯或壁面冲蚀、粘模及流动混乱等现象。
        五、内浇口应尽量设于厚壁处,避免内浇口处金属液过早凝固,以便传递压力进行补缩补实;。
        六、金属液进入型腔后的流向要尽量延型腔、肋的方向。
        七、尽量使用单个内浇口,当需要多个内浇口时,防止金属液进入后互相冲击造成涡流、卷气及氧化现象。
        八、尽量形成顺序填充模式,有利于排气。
        九、尽量使金属液填充型腔时不立即封闭分型面或排气口。
        十、避免在浇口部位形成热节、形成缩松等缺陷。
        十一、内浇口不宜设在精度或表面粗燥度要求高且不进行加工的部位。
      更多技术资料请查看:http://www.91mould.com/technology/
        十二、浇注系统应便于从工件上清除。
        在实际操作中,以上事项不可能兼顾,要根据金属液的特点、客户标准及表面处理要求来确定取舍,如压铸可氧化铝合金,要尽量避开直冲型腔的现象,以免因内部卷气造成的密度不均而影响氧化效果,且不可生搬硬套,弄巧成拙。

      [ 本帖最后由 91mould 于 2010-8-31 15:28 编辑 ]
      发表于 2021-4-14 23:48:21 | 显示全部楼层
      谢谢楼主   但是连接打不开  
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