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勇闯前线

EW加工方法和标准
加工前的准备:
1.确认零件与图纸是否相符，包括:材料、厚度、个数等。
2.确认零件有没有去磁，去毛刺。
3.机床行程是否足够。
4.确认前道工序情况。[1]零件有没有余量。[2]零件有没有碰伤。[3]加工的形状对不对，有没有漏加工，有没有不良。[4]垂直度、平面度时否OK.
5.机床性能确认。[1]水阻值、过滤器压力是否正常。[2]倒丝器[眼膜]是否OK.[3]上下水嘴是否损坏。[4]机床垂直度是否OK.[5]机床各项参数设定是否正常。
上机准备
【一】        装架
1、根据零件的形状大小选择合适的夹具和装架方法。
2、装架的位置要尽量选择在型腔割不到的位置。
3、装架时的力道不能过紧[零件会变形，硬质合金零件会碎掉]
,也不能过松[在加工中零件会被高压水冲动或零件脱离夹具]。
4、有些要割外形而外形余量又不多时的零件，要考虑到既要把零件割出又不损伤到夹具。
5、架板时要根据板两面是否有凹凸不平而选择下机头是否贴面或悬空加工。
6、当用推板架零件时，要考虑到下机头是否撞到推板最低点，用压板锁紧时，要考虑上机头会不会撞到压板，型腔会不会割到压板。
7、因工作台用的是软钢材料，用螺丝垫压板时，一定要用一个废垫块垫在工作台上。
【二】        扫表
1、千分表头与扫表平面一般成30度角度，吃力深度在0.04mm之内。
2、敲打工件要用铜棒或铝棒，敲打时要注意表头的受力方向而选择敲打工件的位置，防止千分表受震损坏或影响千分表的寿命。
3、15×15mm左右平面要求在0.003mm之内，30×30mm左右平面要求在0.005mm之内，250mm左右平面0.01mm之内。
4、如前道工序为CW没有GS，则校表以CW为准。
【三】        定位
1、根据零件特征和图纸要求选择合适定位方法，如:四面分中，单边碰数，以型腔定位等等。
2、一般CW,GSJ下来的零件根据情况选择四面分中，单边碰数
3、如有前道工序已做好的零件，要选择以图纸上形状精度高的尺寸，作为基准定位，如不能直接定位也要以它作为基准通过测量，检验，等间接定位。
4、板定位一般以两螺丝孔分中定位。
5、板修理时一般以精度高的型腔和圆孔扫表，从两销钉孔分中定位，再到已割型腔检查，如变形很大时就压向上级确定，或以要修理型腔附近的型腔定位。
6、当定机头Z轴高度时，要确定机头要移动的范围内有没有障碍物，如有就以此障碍物高度为基准，当机头降离面只有5mm左右时，用低速降到离面0.1—0.2距离时用塞规确认。
加工前的确定
【一】        图档
1、确认电子图档图番，设计人员姓名，日期，及更改栏内容是否完全一致。
2、材料数量是否一致。
3、图档的每个尺寸是否完全一致。
4、如不一致必须以图纸尺寸为准。
【二】编程
1、进刀位置以进刀方向是否合理。
2、材料厚度，名称，电极丝的直径是否正确。
3、偏移方向偏移量是否OK。
4、当多个型腔加工时必须先逐一开粗再修刀，会精确。
5、当直径大于2.0孔时不允许采用无废料加工。
6、当凸模加工时，塔子必须留在尺寸精度不高，或挂台的地方，如没有应先要把要留塔子的面平移0.1左右，以防被扣和线痕。如椭圆形状相似凸模加工时塔子不要留在两个长轴的最高点。
7、割锥度小于0.2的圆角必须改图。
8、割凸模外角小圆弧也必须改圆。
【三】确认
1、编程好以后导入机床加工画面后要进行仔细的描图检查，查看有没有扣角，方向有没有反，有没有到极限等。
2、确定以上过程有没有完毕，有没有漏掉什么，确定OK以开始加工。
加工过程中
1、要时常观察各项加工参数的变化，如速度，电流，补正等。时刻保持清醒敏捷的头脑。
2、加工中要注意有两次掉废料，要及时取出，以防撞机。
3、取废料时，要注意不要轻易移动XY轴，如废料太小必须移动时，务必要用赛片确认废料有没有卡在水嘴和型腔之间，当几块板叠在一起时，要注意每块废料都要取出。
4、同一块板上多个型腔加工时，第一个型腔做好后要进行检查，检查确认OK后接着做。
5、当小零件每次用块规和塞规配合后，务必要托表检查平面有没有动。
6、当批量零件加工时，首个零件所有尺寸必须全检确认OK后作余下的零件。
7、在空闲时候务必为下一零件做好装架，编程准备。
加工完毕后
1、零件加工完以后相关尺寸必须自检，并把自检数据根据相当要求写入相关尺寸旁边。
2零件加工完以后必须用KC—h清洗后用纸巾包好，装进塑料袋里，放在“已加工零件”货架上。
3、图纸上签名，并在计划单上做上已加工标记。
4、记录加工的相当参数和数据，以备下参考。

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有不同的看说

ourfa

还是很完整的，要是谁再贴个报价单就更好了

ltiancai

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