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自动拉带模具,顾名思义,料带放入模具内然后注塑成型。
拉带模具目前只适合于3板模,目前我司就是采用3板模,点进胶。我司是做光学产品的,材料一般是LCP CM831B,CM529BP,PPA,TPU(二射)等,LCP缩水1.0015,PPA这个材质我第一次做也是放的这个缩水,结果产品打出来偏小,后面结合尺寸报告来反推缩水,大概在1.01~1.013左右,有没有做过PPA这种塑质的师傅,经验分享一下。
光学产品分模不是特别复杂,前期做报告将浇口,入子线,顶出,放电纹路,拔模角度定义好就可以开模了, 设计周期差不过3天左右,模架和BLOCK确认好步距和料宽后可以套入到已有的模具中,这个操作可以节约设计者很多时间。
1:定浇口
光学产品很多地方是功能面,不可以有熔接线,缩水等,入子线等外观不良,如撞击台面,U,V槽面,这些位置的火花纹VDI-0,要求镜面放电的,所以前期定浇口很关键,一般我司定完浇口后会跑下模流,分析一下浇口的合理性,客户也很关注这个。模流分析可以看到塑胶实际的流动状态,是否有滞留,末端结合线,缩水区域,产生的变形量,这个塑胶模流分析都可以给出具体结论。
2:入子线
一般客户前期给到模具厂的产品都是“毛坯”,需要模具设计者二次修改后才能开模,模具先分型,根据浇口的位置定前后模,分好模后就是拆入子了,拆入子的目的,一是易损件可以做到快速更换,如插破面,端子连料位置,这些位置量产中容易损伤,有备件的话钳工直接换上就可以生产了,不耽误时间,二是不易加工的区域,或产品有特殊要求的区域,这些产品的位置同样需要拆入子。所有拆好的入子还需要增加0.01~0.02的入子段差,防止因为加工的问题导致产品多胶,做段差的原则是以小面为主。
3:顶出
光学产品虽然少,但顶出缺不能马虎,前模顶,后模顶,根据产品的需求安排,顶出原则能大着大,深筋位的地方最好安置顶针。顶出要加上EP座,防止由于顶出间隙而产生毛边,一般EP的设计顶针大小单边偏大0.05mm,高0.05mm,EP座需在产品上体现出来。
4:放电纹路&拔模角度
根据客户提供的2D图纸,我们在模仁对应的位置涂色,如撞击台,UV槽,一般图纸上会要求VDI-4以下,模具需做到VDI-0,镜面放电,这样打出来的产品才能满足需求,其他地方的纹路根据拔模角度来安排如下图
最后,最关键的还是得看产品的2D尺寸,前期一定得把所有的单向公差调整一下,留铁原则,因为后面如果修尺寸的话,有些地方需要烧焊,跟客户基本谈不了,除非前期评估已经把风险点秀出来了,否则只能新制工件,成本跟时间都造成浪费。光学产品前期的评估一定得做好,像模流分析,结合线的位置,缩水,薄胶位置是否会缺胶,开裂,端子无抵靠是否会造成焊盘或端子偏移,产品有些位置公差太小需要宽限等等都需要考量。
本人做这种类型的产品时间短,已上是个人的一点感想分享,有行业师傅给于指正,谢谢。
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